Después de haber comenzado a producir gafas protectoras en su central de Lossburg, el fabricante alemán de inyectoras, inicia la fabricación de mascarillas reutilizables para hacer frente al coronavirus.

19.05.2020 Arburg está contribuyendo a proporcionar soluciones con las que hacer frente al coronavirus. Si a mediados de abril inició la producción de gafas en sus instalaciones centrales, el pasado 11 de mayo comenzó a fabricar también mascarillas reutilizables. Se trata de mascarillas faciales realizadas por inyección, con LSR y PP.

arburg mascarilla

Mascarillas de alta tecnología

Arburg comenzó fabricando los primeros prototipos para las mencionadas mascarillas con su sistema freeformer de fabricación aditiva. El producto consta de una mascarilla de LSR de tacto suave, que cubre la nariz y la boca, más una pantalla fija de PP con hebillas para fijar las bandas elásticas.

En el centro de la mascarilla se incluye una conexión estandarizada con un orificio (DIN EN ISO 5356-1:2004).

Para satisfacer la elevada demanda de este tipo de productos, Arburg está llevando a cabo la producción automatizada en serie de ambos componentes en dos inyectoras eléctricas Allrounder en su sede de Lossburg (Alemania). El fabricante calcula una producción diaria de unas 3.500 mascarillas diarias.

Campos de aplicación de las nuevas mascarillas

Las nuevas mascarillas flexibles de Arburg pueden utilizarse en varios campos de aplicación. En este sentido son válidas para evitar las infecciones por coronavirus del público en general. Pero en un estadio más avanzado, las mascarillas pueden montar una carcasa para filtros FFP2 o FFP3 adecuados para proteger a personal sanitario en contacto directo y prolongado con el virus.

Gracias a la colaboración empresarial

Tras la nueva mascarilla hay una dura labor no solo de Arburg. En este sentido, la simulación de los componentes LSR de la mascarilla se realizó en cooperación con la empresa Sigma Engineering. Por su parte, las firmas Polar-Form y Foboha se encargaron de fabricar los moldes de inyección en solo cinco semanas.

Además, las empresas Ewikon (canal frío) y Männer (canal caliente) también participaron en la implementación de la técnica de molde.

Otros socios que han participado en el proyecto son Barth Mechanik (garra), Packmat (técnica de envases), Wacker y Borealis (materia prima). Por su parte, Weber (herramienta), Günther (canal caliente), Küfner (material filtrante), Herrmann Ultraschall (tecnología de soldadura) y Packmat (técnica de envases) colaboraron en la producción de las carcasas para los filtros.

*Para más información: www.arburg.com

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