Clariant confía en los molinos de Pallmann para la producción de masterbatches

Clariant Masterbatches, referente en la producción de masterbatches, confía en los equipos de molienda de Pallmann. Para Clariant, los molinos Pallmann son diferentes a los de la competencia, ya que pueden manipular fácil y eficazmente sus principales polímeros sin necesidad de un enfriamiento especial con nitrógeno líquido. Esta supresión se traduce en un aumento sustancial de la eficiencia y no repercute negativamente en la calidad.

La decisión de Clariant de moler dentro de la empresa la mayoría de sus polímeros está basada en tres consideraciones:
• Propiedad en términos de seguridad de los polímeros a la hora de garantizar su aprobación alimentaria y de la FDA u otras regulaciones requeridas con más frecuencia por el mercado.
• Flexibilidad de entrega rápida a los clientes; una empresa de servicios requiere de 5 a 10 días.
• Aumento de la eficiencia y optimización de los procesos.

Con un volumen de producción de varios miles de toneladas al año, los polietilenos son con diferencia el material en polvo de alta calidad que más produce Clariant en sus instalaciones italianas de Merate y Pogliano, en las afueras de Milán. Clariant muele también poliésteres termoplásticos (PET), polipropileno (PP) y poliamidas (PA) para aplicaciones de masterbatches.

uestras máquinas más importantes son seis molinos de Pallmann PKM 600 y 800, con capacidades de 450 a 1.200 kg por hora, dice Maurizio Brzuszkiewicz, director de producción de Clariant Masterbatches.

Una cuestión de calidad
La calidad es para Clariant más importante que cualquier otra cosa, dado que tanto la firma como sus clientes son muy exigentes con los masterbatches. Brzuszkiewicz añade: En el caso del PP y la PA, se necesitan con mucha frecuencia partículas de menos de 400 micras para aplicaciones especiales y distribuciones de muy poco volumen.

Con objeto de satisfacer los rigurosos requisitos – y también para garantizar una calidad y rendimiento óptimos de los materiales nuevos sin enfriamiento adicional – Clariant acudió al centro de pruebas de reducción de tamaño del laboratorio tecnológico de Pallmann en Zweibrücken. Se llevaron a cabo varias pruebas preliminares, especialmente en relación con las formas de las cuchillas y los ajustes de la separación de las cuchillas, con vistas a optimizarlas para clientes y materiales concretos. La densidad aparente, la finura, la forma de las partículas y la plasticidad del material triturado pueden influir de forma decisiva en la calidad del producto final.

Bajo mantenimiento
Además de la calidad del producto, su coste tiene una importancia crítica para tener éxito en el mercado. Y esto se consigue, entre otras cosas, con bajos costes de mantenimiento de los equipos, bajo consumo específico de energía (sobre todo, supresión del enfriamiento con nitrógeno) y alta productividad de los molinos.

El mantenimiento consiste esencialmente en afilar las cuchillas ─dice Brzuszkiewicz─. En nuestro caso, lo hacemos cada 1.500 horas de promedio, y con bastante mayor frecuencia en el caso del PP y la PA. Es muy raro que haya que hacer otras operaciones de mantenimiento, un hecho también aplicable a la transformación de materiales nuevos, lo cual pone de manifiesto no solo la robustez y versatilidad de la planta sino también su rentabilidad.

Ahora, con su nuevo Polygrinder, Pallmann ha lanzado al mercado un nuevo molino que ofrece una amplia variedad de ventajas adicionales. Destaca el hecho de que la gama de materiales que puede moler a alta calidad sin enfriamiento con nitrógeno se ha ampliado hasta incluir materiales complejos como el etileno vinil acetato (EVA) con alto contenido de acetato de vinilo. El Polygrinder puede moler también un polipropileno copolímero que ningún otro molino disponible en el mercado puede procesar.

* Para más información:

– www.pallmann.eu

– https://clariant.masterbatches.com