Cómo ahorrar costes a través de la simulación

José Esquer, Ingeniero de ventas para el este de España de Moldflow, presentó el seminario a primera hora de la mañana. A continuación, David Sabaté (de pie en la foto), también de Moldflow, introdujo a los asistentes en en proceso de simulación en sí: qué se puede simular y cómo se pueden optimizar los diseños con Molflow.

Breve repaso histórico desde 1978
Tal y como explicó Sabaté, primero nació Midplane, para diseños tradicionales de paredes delgadas, con asignación de espesores manual. Le siguió Dual Domain, un sistema automático, patentado por Moldflow, de asignación de espesores, pensado también para piezas delgadas. Por último, 3D, basado en tetraedros, de gran utilidad para piezas más gruesas.

El caso de Ficosa
José Martínez, de Ficosa International, fue uno de los ponentes del seminario. Explicó su caso. Ficosa es una empresa del sector de la automoción. Suministra productos, como palancas de freno, retrovisores, etc. Es catalana pero tiene plantas de producción repartidas por distintas partes del mundo. Hacen piezas estéticas, funcionales, grandes, pequeñas, con diferentes espesores, geometrías y acabados por lo que optaron por integrar Moldflow en las distintas fases. Así pueden elegir el mejor punto de inyección y definir la entrada de material y refrigeración. Se trata de hacer una simulación lo más cercana a la realidad posible para predecir con la mayor exactitud.

Moldflow, el GPS para la simulación
Dejando a un lado las especificaciones técnicas, el concepto es sencillo. El momento actual se caracteriza por una dura competencia en el sector, principalmente de países del este de Europa y de China, donde la producción resulta mucho más asequible económicamente y la mano de obra está muy cualificada. Se trata entonces de pensar alternativas para poder ser competitivos.

Moldflow propone ahorrar tiempo y dinero a través de la simulación. Tal y como explicó José Esquer (en la foto), y tras la explicación técnica de David Sabaté, simular permite optimizar los costes, disminuir los rechazos, aumentar la calidad del producto final, consumir menos energía y, en definitiva, reducir el time to market, el tiempo de lanzamiento del producto al mercado.

En el modelo de proceso de diseño y fabricación tradicional, la media estaba entre tres y cinco piezas de molde antes de conseguir la definitiva. Si la pieza no es buena, se modifica el molde, con los gastos derivados de esta modificación.

Con Moldflow se dedica más tiempo al diseño. Se trata de conseguir una interacción, comunicación entre el diseñador de la pieza y del molde. Un mayor número de pruebas y de modificaciones implica más tiempo y unos costes superiores, sobre todo cuando el tiempo de entrega del producto apremia. La simulación, en este sentido, aporta importantes mejoras.

Con Moldflow se consigue optimizar la refrigeración, algo de gran relevancia si tenemos en cuenta que este proceso supone 2/3 del tiempo total del ciclo. Reducirla significa minimizar el time to maket.

A veces una pequeña modificación puede derivar en ahorros cuantiosos. La simulación responde a las preguntas básicas desde el punto de vista de la producción. Además, precide y evita defectos de fabricación, tales como el alabeo, los atrapes de aire o los rechupes. Moldflow simula un amplio rango de procesos por moldeo. En este sentido, Esquer hizo una analogía con el GPS, Moldflow nos va a guiar durante un proceso, sin él podríamos perdernos.

Ruptura con los tópicos
Hace años se tenía la simulación como un proceso largo y difícil que, más que una ayuda, era un obstáculo. Moldflow ha creado una tecnología para todos. Se trata de una experiencia virtual de fabricación de plásticos.

Eso sí, es fundamental seleccionar bien el material. La base de datos de Moldflow cuenta con casi 8.000 materiales diferentes caracterizados.

Opinión de los usuarios
Durante la pausa-café resultó interesante oír a los asistentes hablar de sus casos concretos. Algunos de ellos conocen y utilizan Moldflow y aprovecharon la ocasión para compartir impresiones.

Ficosa International no fue la única empresa del sector de la automoción que estuvo representada en el evento. Profesionales de ese mundo comentaban durante el descanso en qué medida podría ayudarles este software a resolver problemas contra los que tenían que luchar en su día a día laboral.

Uno de los asistentes explicó que una de sus preocupaciones principales era las deformaciones. En relación a ese tema, José Martínez les comentaba que Moldflow les supuso en Ficosa mejoras muy importantes, ya que la aproximación en las predicciones es bastante elevada.

* Para más información: www.moldflow.com