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Custom-Fit: menor tiempo de rehabilitación


29/01/2009

Combinando Rapid Manufacturing y tecnologías de la información, Custom-Fit, un proyecto apoyado con fondos europeos, reduce en un 30% la rehabilitación de personas cuya pierna ha sido amputada a la altura del fémur y en 2.000 euros los gastos sanitarios.

La fabricación de prótesis es uno de los casos de estudio elegidos con el fin de probar el nuevo concepto de fabricación de Custom-Fit, concretamente la cavidad protésica transfemoral, que actúa de interfaz entre el miembro residual y la pierna artificial.

Escáneres 3D capturan las características anatómicas del paciente. Estos datos se utilizan para adaptar el producto a la forma con CAD (Diseño Asistido por Ordenador) especializado y, finalmente, los productos se realizan con tecnologías de Rapid Manufacturing, denominadas técnicas aditivas, que imprimen por capas y hacen innecesaria la utilización de moldes caros.

Una prótesis de este tipo ha de contener y proteger la extremidad residual y transferir fuerzas de la pierna a la prótesis en todas las actividades del paciente (caminar, permanecer de pie, etc.).  La prótesis debe ser confortable, ponible y duradera. Es fundamental, pues, que se ajuste perfectamente a la forma del paciente, de modo que sea un producto del banco de trabajo del Custom-Fit debidamente probado.

El Centro Protésico Inail, en Italia, involucrado en el proyecto Custom-Fit, ha sido la empresa responsable de verificar esta nueva tecnología.  Con el sistema tradicional se requieren en el proceso dos pasos que a su vez demandan dos moldes macho. En cambio, con la tecnología Custom-Fit, se diseña una cavidad mediante 3D CAD, se prueba en fábrica mediante técnicas aditivas, sin necesidad de producir un primer molde macho. Tras verificar la cavidad de prueba se genera la superficie interior y la cavidad definitiva, esta última mediante Plastic Powder Printing (PPP), desarrollada por la Universidad de Monfort.

Al evitar el uso de moldes macho se reduce considerablemente el tiempo de fabricación y con esto, el de entrega de la prótesis al paciente. Al usar Rapid Manufacturing es posible controlar el espesor de la cavidad, obteniendo una estructura más inteligente que permite reforzar las zonas que lo necesitan.

Con este sistema las instituciones públicas de la salud pueden reducir sus presupuestos dado que el paciente pasará menos tiempo hospitalizado. La media de un programa de rehabilitación para una persona cuya pierna ha sido amputada a la altura del fémur es de 25 días. La tecnología Custom-Fit permite reducir ese tiempo en un 30% o, lo que es lo mismo, 7 días menos. Esto podría suponer un ahorro para la sanidad de alrededor de 2.000 euros por paciente.

* Para más información: www.custom-fit.org

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