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La mano de BASF en el BMWi3:


12/05/2014

BASF suministra plásticos versátiles para la producción de diversos componentes innovadores que forman parte del vehículo eléctrico BMW i3 del Grupo BMW.

Además de los plásticos suministrados, BASF aporta su know-how constructivo en el desarrollo de las piezas del coche. Estos componentes incluyen los respaldos de los asientos delanteros, piezas críticas de refuerzo en la carrocería de fibra de carbono y la carcasa del asiento trasero.

BASF en BMW.

Respaldo del asiento fabricado en poliamida
El respaldo del asiento del conductor y del copiloto es el primer componente estructural no recubierto, moldeado por inyección y fabricado en poliamida, con superfície vista que se utiliza en el interior del vehículo. Este componente híbrido y ligero, que pesa tan solo 2 Kg, encarna todo el know-how del Equipo de Competencia Global de Asientos de BASF.

El asiento trasero, que integra funciones múltiples, está fabricado con poliamida 6, que posee una alta resistencia a la radiación UV y ha sido desarrollada especialmente por BASF para estas aplicaciones (Ultramid B3ZG8 UV). Además de aportar la rigidez suficiente, este material también garantiza el alargamiento y la tenacidad adecuadas para cumplir los requisitos mecánicos del Grupo BMW, siempre dentro de un rango de temperaturas de -30°C a +80°C.

El respaldo del asiento debe su forma final, compleja y sobre todo, muy delgada, a la utilización temprana de la herramienta universal de simulación Ultrasim de BASF, que reproduce las condiciones de todas las certificaciones que exige la ley en las diferentes posiciones del asiento, temperaturas y cargas.

Carrocería
La carrocería de carbono del BMW i3 contiene piezas estructurales de PBT (tereftalato de polibutileno) entre la carcasa interna y externa. El mayor componente y el primero de su clase es un componente, denominado integral, que se localiza en la zona trasera, entre las carcasas de la carrocería de fibra de carbono.

Además de la función de soporte de carga en caso de choque que realiza, también sirve para mantener separadas las dos carcasas de la carrocería y conforma la apertura trasera para la ventana lateral. El PBT Ultradur B4040 G6 de BASF es ideal para esta función, ya que sus dimensiones no se ven afectadas por las condiciones climáticas que lo rodean y ofrece la resistencia a la deformación por pandeo necesaria.

La simulación realizada por los ingenieros de BASF ha supuesto una aportación clave para facilitar una producción de baja deformación por alabeo, así como la orientación de fibra de vidrio adecuada para las cargas que se produzcan. El componente de moldeo por inyección comprende diversos componentes más pequeños, que se planificaron en el pasado para reducir su complejidad y los costes. Se han integrado más de dos docenas de componentes de Ultradur más pequeños y con un peso total de aproximadamente nueve kilos, en otras áreas de la carrocería del vehículo donde ofrecen refuerzo y alcanzan las condiciones acústicas deseadas.

Carcasa del asiento trasero
Las carcasa auto-portante del asiento trasero está fabricada con el sistema de poliuretano Elastolit de BASF. Por primera vez en un vehículo de producción en serie se combinan las fibras de carbono con una matriz de poliuretano. Este componente integra diversas funciones como la pieza soporte del reposa-vasos y la bandeja de almacenamiento, lo que ahorra tanto tiempo de ensamblaje como peso.

Una de las características clave de Elastolit de BASF es su amplia ventana de procesamiento, junto con su alta resistencia a la fatiga y tolerancia a los daños. Gracias a las propiedades especiales del material, esta pieza importante en caso de choques cumple los estrictos requisitos de seguridad estipulados por el Grupo BMW, a pesar del fino espesor de su pared, que mide tan solo 1,4 milímetros.

Espuma estructural para el techo
La espuma estructural de PU Elastolit D se utiliza como material de refuerzo en todo el bastidor del techo, incluyendo la columna A. La espuma presenta una alta resistencia a la presión y se fabrica en forma de material compuesto de tipo sándwich de carbono, que soporta la rigidez estructural del vehículo.

Además el BMW i3 incorpora otros materiales de BAF muy probados en la industria automovilística tanto para el interior como para el exterior de los vehículos.

Finalmente, la división operativa de Recubrimientos de BASF también contribuye al diseño extraordinario del BMW i3. Suministra a la nueva línea de producción para el BMW i3 en la fábrica Leipzig con capas base en cuatro colores que cumplen los requisitos del recubrimiento de componentes adicionales y de los procesos de pintura implicados.

*Para más información: www.basf.com

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