Miele, satisfecha con los moldes con refrigeración adaptada al contorno de Hofmann

El próximo año Miele lanzará al mercado una nueva generación de  electrodomésticos. La cooperación durante diez años entre Miele y Hofmann Werkzeugbau tiene tradición por la refrigeración adaptada al contorno de las piezas con insertos de moldes generativos sobre la base de la tecnología LaserCUSIG de Concept Laser, empresa independiente perteneciente al conjunto de empresas Hofmann Innovation Group.

El lanzamiento de la preserie de una nueva generación de electrodomésticos en Miele, para el que Hofmann ha suministrado 3 moldes con refrigeración adaptada al contorno, fue la ocasión idónea para evaluar los resultados obtenidos y las experiencias adquiridas hasta la fecha en Miele. Mayoritariamente para piezas brillantes de ABS (efecto alto brillo), lel fabricante de electrodoméstico dispone de unos 70 moldes equipados con insertos LaserCUSIG. También en los moldes nuevos Miele apostó de nuevo por los insertos de moldes con refrigeración adaptada al contorno para una reducción efectiva de los tiempos de ciclo y de los rechazos.

Tecnología LaserCUSIG: refrigerar cerca del núcleo de plástico
La solución por la que optó Hofmann se basa en la posibilidad de refrigerar, gracias a los canales de refrigeración adaptados al contorno, con una distancia a la superficie de la cavidad de unos 2-3 mm. Para ello se integran al molde convencional unos insertos,  fabricados en proceso generativo, exactamente en los puntos donde las acumulaciones de material en la geometría puedan influir negativamente sobre el tiempo de ciclo.

La función de refrigeración se realiza con un medio refrigerante especial en circuito cerrado a una temperatura aproximada de 15ºC. Si se trata de superficies brillantes de ABS se utilizan en la superficie visible de la pieza, elementos adicionales que actúan sobre el contorno a una temperatura aproximada de 50ºC.

Refrigeración paralela para mayor rendimiento
En función de la geometría Hofmann ofrece insertos LaserCUSIG con refrigeración paralela o con refrigeración de superficie.  En la refrigeración paralela, por ejemplo, se proporciona más refrigerante a la cavidad o a la superficie de la pieza moldeada que en la refrigeración simple adaptada al contorno con un canal de refrigeración largo.

En un canal de refrigeración largo el rendimiento de refrigeración disminuye, continuamente, a lo largo del trayecto.  En la refrigeración paralela hay que mencionar, adicionalmente, que cada bucle de refrigeración recibe medio de refrigeración fresco con lo cual es posible aplicar más encauzadamente la refrigeración. El resultado es, por lo tanto, una refrigeración dinámica y homogénea. De este modo se intensifica el efecto deseado en cuanto a la calidad de las piezas y a la reducción de los tiempos de ciclo.

Calidad
En los desarrollos de moldes de Hofmann se comprueba también la seguridad funcional antes de entregar los moldes. Para ello se aplican tres métodos: por un lado la simulación de flujos para geometrías muy complejas, por otro la simulación de ensayo que consiste en la comprobación y medición del flujo de medios en el molde acabado. Y por último existe el control funcional con imágenes térmicas. Una cámara térmica informa sobre los cambios de la temperatura durante la circulación del medio refrigerante o de un medio calentador. Hofmann elige estos métodos conscientemente con el fin de poder demostrar, sin lugar a dudas, los efectos de atemperación a la hora de entregar el molde.

Larga vida útil y costes unitarios favorables
A base de los 10 años que se lleva utilizando esta tecnología en Miele, puede constatarse que el proceso de fundición de metal por láser le proporciona al inserto unas propiedades de material prácticamente idóneas, que que hace que tenga menor desgaste. 

Tampoco se aprecia ningún tipo de obstrucción en los canales que, a menudo, tienen una sección muy pequeña. Desde el otoño de 2004 Miele usa este tipo de moldes para la fabricación de los componentes de la tapa de la parte superior de la aspiradora de la serie S5.  Desde entonces se han producido, en 3 moldes con insertos LaserCUSIG, un promedio de 4.000 piezas cada día. Cada año se han fabricado unas 880.000 piezas. En los 7 años de actividad se han producido con estos 3 moldes unos 6 millones de piezas en total hasta la fecha. Esto significa 2 millones de piezas por molde.

Dejando aparte las medidas de mantenimiento y prevención habituales sigue todavía garantizado el perfecto funcionamiento de la refrigeración adaptada al contorno. Además, desde Miele constatan la ausencia de deformaciones, la reducción de los puntos de hundimiento y, por consiguiente, la tendencia a la reducción de los rechazos, cuyo porcentaje para las piezas ABS de alto brillo se sitúa según Miele entre el 3 y el 4%.

A lo anterior hay que añadir la reducción de los tiempos de ciclo. Desde Miele estiman entre un 10 y un 30% el efecto de la reducción de los ciclos, en función de la geometría y complejidad de las piezas planas tridimensionales.

* Para más información: www.hig-ag.de