Avances de Engel organomelt sobre construcción ligera en la próxima K2019

En la próxima K, Engel mostrará los avances de su proceso organomelt produciendo módulos para puertas de automóviles.

12.07.2019 Por vez primera, Engel llevará a la feria una celda de producción que utilizará la radiación infrarroja para calentar y formar tres láminas orgánicas de diferentes espesores, así como para dar forma a una superficie visible de alta calidad en la misma etapa de inyección.

Otra de las novedades es que el sistema estará equipado con tres robots articulados Engel easix, todos ellos operando al mismo tiempo.

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Organomelt

En el proceso organomelt, primero se calientan los productos semielaborados de matriz termoplástica reforzados con fibra –como las láminas orgánicas y cintas–, después se transfieren al molde, donde reciben la forma, y, por último, se sobremoldean directamente con termoplástico.

El proceso está ya tan perfeccionado que ha alcanzado la fase de producción a gran escala. Así, por ejemplo, con Engel organomelt se fabrican de forma totalmente automatizada, entre otros productos, parrillas de coches.

El proceso que se presentará en la feria ha sido desarrollado en colaboración con el proveedor de la industria automotriz, Brose. Se trata de la única máquina del mundo en la actualidad que procesa simultáneamente tres láminas orgánicas de distintas geometrías y grosores, entre 0,6, y 2,5 mm, mediante un proceso totalmente automatizado con hornos de infrarrojos integrados.

La selección conforme a la carga de las láminas orgánicas permite considerar específicamente las diferentes cargas en las distintas áreas del componente, algo que Brose ha garantizado con diversos métodos de simulación. Así, por ejemplo, la pieza de demostración fabricada en la K presenta una mayor rigidez en el área del marco de la ventanilla que en el interior de la puerta.

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Hornos de infrarrojos compactos

Uno de los retos habituales a la hora de procesar las láminas orgánicas suele ser el calen-tamiento de los productos semielaborados de compuestos de fibra.

El tiempo necesario para el calentamiento y la refrigeración varían en función del grosor.

Hay dos aspectos que son fundamentales: calentar los productos semielaborados rápidamente y de forma respetuosa con el material, y que la distancia entre los productos semielaborados calentados y el molde donde reciben la forma sea lo más reducida posible.

Para ello, en la unidad de producción de organomelt sobre la base de una máquina de moldeo por inyección duo 3660/800, que se podrá ver en la K, se han integrado dos hornos de infrarrojos.

Uno vertical y otro horizontal, integrados en el control de la máquina

Uno de ellos es vertical y está situado directamente encima de la unidad de cierre. Se encarga de calentar la lámina orgánica de solo 0,6 mm. De este modo, la fina lámina orgánica puede llegar muy rápidamente al molde antes de enfriarse y dejar de ser moldeable.

Por su parte, para las dos láminas orgánicas más gruesas (1 y 2,5 mm), se utiliza un horno de infrarrojos horizontal estándar situado sobre una plataforma en la platina móvil.

La integración en la máquina disminuye también la distancia entre horno y molde, y contribuye al ahorro de espacio, ya que el horno no requiere superficie propia adyacente.

Ambos hornos han sido desarrollados y fabricados por Engel y, al igual que los tres robots easix, están totalmente integrados en el control CC300 de la inyectora, por lo que pueden manejarse de forma centralizada en la pantalla de la máquina.

Los robots

Las tres láminas orgánicas se calientan de forma simultánea. De su manipulación se encar-gan dos de los tres robots easix, que están situados uno junto a otro sobre la unidad de cierre.

Mientras que el primer robot manipula las dos láminas más gruesas, el segundo se encarga de la más fina. El robot mantiene la lámina frente al campo de radiación vertical durante todo el proceso de calentamiento para, una vez transcurrido este, depositarla en el molde.

El tercer robot se encuentra junto a la unidad de cierre. Su tarea consiste en retirar la pieza acabada y, al mismo tiempo, transferir al molde una de las tres láminas para el proceso de moldeo por inyección.

Las láminas

Las láminas orgánicas proceden del fabricante chino de materias primas Kingfa y están for-madas por una matriz de polipropileno y fibras de vidrio.

Tras el cierre del molde, construido por Georg Kaufmann Formenbau, se procede al moldeo de las láminas orgánicas que, inmediatamente después, se sobremoldean en el mismo molde con polipropileno reforzado con fibra de vidrio.

En la parte posterior del componente se moldean nervios de refuerzo y, en el lado visible, un relieve con efecto cuero.

*Para más información: www.engelglobal.com

MundoPlast

12/07/2019|Destacados, Empresas|

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