Granuladores S-Max 2 de Wittmann amortizados en medio año

Un fabricante de componentes electrónicos ha reducido los costes unitarios por pieza inyectada gracias al reciclaje interno, habiendo amortizado cuatro granuladores S-Max 2 de Wittmann en solo seis meses.

La mayor demanda de sostenibilidad, la creación de una economía circular, o las fluctuaciones en los precios de las materias primas y de la energía, están haciendo que muchas empresas consideren el reciclaje de los propios desechos de producción y de las mazarotas.

Es el caso de un fabricante de componentes electrónicos que cuenta con 15 máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre de entre 15 y 120 toneladas. Entre ellas figuran dos inyectoras SmartPower servohidráulicas de Grupo Wittmann, que destacan por su eficiencia energética.

La empresa es cliente de Wittmann desde hace varios años, ya que también tiene periféricos del fabricante austriaco para el manejo de materiales.

Recientemente, la empresa se planteó la posibilidad de aprovechar sus propios residuos de producción y reincorporarlos al proceso de inyección para lo que consultó con Grupo Wittmann.

Hasta un 25% de contenido reciclado

En otros tiempos habría sido impensable que los clientes aceptaran una proporción de material reciclado en sus piezas. Pero la demanda actual de una economía circular ha llevado a la industria a replantearse este punto. «Hemos realizado numerosas pruebas con materiales reciclados y hemos analizado a fondo la calidad de las piezas moldeadas por inyección«, explica el director del departamento de moldeo por inyección. «Muchos tapones tienen estructuras de filigrana con zonas de paredes delgadas. Teníamos que asegurarnos de que también podemos rellenar completamente las cavidades y mantener los atributos requeridos del producto con material reciclado”.

Las pruebas resultaron exitosas. Y la empresa llegó a la conclusión de que el porcentaje de material triturado que se puede mezclar con el material virgen puede alcanzar hasta el 25%, dependiendo de la pieza.

Así funciona el sistema

Los desechos de producción y de mazarotas, como piezas de arranque y rechazos, ahora se recogen en cajas en las máquinas y los operarios los llevan al nuevo centro de reciclaje. Este centro está ubicado en medio de la nave de moldeo por inyección y consta de cuatro granuladores S-Max 2. Delante de cada granulador se coloca una caja para cada variedad y color diferente del material principal. Esto es un requisito previo importante para producir piezas de alta calidad a partir de material triturado.

Los materiales principales incluyen varios tipos de poliamidas, así como PBT, ABS y polipropileno, todos ellos modificados con retardantes de llama y mezclados con fibra de vidrio. Se procesan materiales con un contenido de fibra de vidrio muy elevado, de hasta el 60%.

Cuando una caja se llena, se pone en marcha uno de los granuladores. El centro de reciclaje es operado y supervisado por el mismo personal de moldeo por inyección.

Los granuladores S-Max 2 de Grupo Wittmann

Como explica el director del departamento de moldeo por inyección, han probado varios granuladores diferentes y realizado pruebas de molienda con su propio material en los respectivos proveedores. Así, en el laboratorio técnico de Wittmann en Núremberg, molieron la colada de sus tapones en un granulador S-Max 2. El resultado fue convincente. Este granulador proporcionó un granulado altamente homogéneo con diámetros de grano de entre 3,5 y 4 mm, y la proporción de desarrollo de polvo fue menor que la de otros granuladores.

Según Wolfgang Prütting, director regional de ventas de Wittmann Battenfeld Alemania, «La serie de granuladores sin tamiz S-Max 2 está diseñada para procesar plásticos técnicos y piezas que son difíciles de triturar«. En este sentido, las herramientas de trituración tienen una larga vida útil incluso con un alto contenido de fibra de vidrio.

El diseño compacto y el aislamiento acústico integrado son otras ventajas que muestran su efecto positivo de forma más clara cuando los granuladores no funcionan en una sala separada, sino directamente en la nave de producción.

Más detalles

Los granuladores S-Max 2 de Wittmann están equipados de serie con un sensor de nivel de llenado. En cuanto el recipiente colector está lleno, el molino se detiene. Para permitir un funcionamiento continuo, Wittmann ha diseñado una solución especial para este cliente. Así, en lugar de apagar el molino, la señal del sensor de nivel de llenado se utiliza para encender una unidad de transporte por vacío integrada. De esta manera, el material se transporta directamente desde el recipiente colector del granulador a un contenedor de material.

A continuación, el contenedor se transfiere al sistema central de manipulación de materiales con numerosos secadores, cargadores de material y una estación de acoplamiento en el suelo sobre el almacén. Se utilizan carretillas elevadoras para elevar los contenedores llenos de granulado al nivel superior y allí se conectan con mezcladores Gravimax, también de Wittmann. El sistema de mezcla gravimétrica permite una dosificación precisa de gramos de granulado que se mezcla con el material virgen.

Desde el inicio del proyecto de reciclaje interno, el consumo de material virgen ha disminuido continuamente, con un efecto inmediato en los costos unitarios y mejorando la competitividad del fabricante. Recientemente, han expirado varias patentes, lo que ha provocado una mayor presión competitiva. «El uso de materiales reciclados es nuestra única forma de lograr costos unitarios competitivos«, dice el procesador. «Los nuevos granuladores ya se han amortizado en solo seis meses«.

*Para más información: www.wittmann-group.com

MundoPlast

31.07.2024

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