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issan reemplaza metal por polímeros de DuPont


28/04/2008

issan utiliza DuPont Minlon y DuPont Zytel para la producción de la tapa de culata y de la tapa frontal del motor turbo-diesel 2.5 litros que montan los vehículos issan Pathfinder y avara.

Ambas piezas han sido desarrolladas por la unión de dos empresas de MCC Mondragón Corporación Cooperativa: Fagor Ederlan, especialista en piezas de motor, transmisión y chasis, en aluminio y hierro, situada en Eskoriatza, y Maier, fabricante de piezas de plástico para vehículos automóviles y otras aplicaciones, afincada en Guernica.

Gracias a los polímeros de alto rendimiento de DuPont, Maier ha conseguido disminuciones de alrededor de un treinta por ciento tanto en peso como en costes para cada una de las piezas respecto a sus equivalentes de aluminio, sin comprometer en absoluto las exigentes prestaciones requeridas por issan.

La tapa de la culata mide aproximadamente 47,5 centímetros de largo por 22,5 de ancho y pesa alrededor de 1,250 kilos, está moldeada con fibra mineral y con un grado de Minlon nailon-66, reforzado con fibra de vidrio. El resultado es una tapa con grandes prestaciones en términos de rigidez, resistencia, baja deformación y estabilidad dimensional; cualidades esenciales para crear un sellado hermético que protege al sistema de control de las válvulas y que previene el escape de aceite lubricante. El material resiste temperaturas de más de 150 º C y soporta la exposición a aceites calientes y otros componentes químicos.

La tapa frontal del motor que tiene aproximadamente 44 centímetros de largo y 20 centímetros de ancho (en sus cotas de mayor longitud), y pesa 500 gramos, ofrece rendimientos similares a la tapa de la culata  en cuanto a su capacidad de  protección y sellado. Debido a su menor tamaño y a que la estabilidad dimensional es un problema menor en el diseño de esta pieza, la tapa frontal ha sido fabricada con  un grado de resina de nailon Zytel reforzado con un 30 por ciento de fibra de vidrio. La resistencia al calor y a los agentes químicos fue uno de los factores clave que influyó en la selección del material, así como también la resistencia mecánica para soportar los procesos de ensamblaje –por ejemplo el atornillado al cuerpo del motor- y  para resistir las vibraciones habituales dentro del compartimento del motor.

Este proyecto fue desarrollado para demostrar que los polímeros pueden mejorar tanto la eficiencia en costes como la disminución de peso frente a otras alternativas. Maier y Fagor Ederlan se muestran optimistas ante la posibilidad de ampliar la sustitución del metal a otros componentes del motor en vehículos del grupo issan.

* Para más información: www.dupont.com

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