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La gestión energética, un valor agregado para la industria del plástico


02/11/2016

Por Antonio López-ava, gerente de la Asociación de Empresas de Eficiencia Energética.

La subida del precio de las materias primas y de la energía, unido a la necesidad de fabricar materiales más sostenibles y respetuosos con el medio ambiente, han convertido a la eficiencia y la gestión energética en un camino ineludible para la industria del plástico.

En un sector que consume entre 0,5 y 2,5 kWh por kilo de producto fabricado, las oportunidades de generar ahorros energéticos se han multiplicado en las últimas décadas. Los avances tecnológicos en el ámbito de la eficiencia energética y la llegada de nuevos equipos y motores pueden resultar de gran utilidad en un sector donde, en muchos casos, las instalaciones se construyeron sin tener demasiado en cuenta el peso que los consumos energéticos iban a desempeñar en un futuro. Sirva de ejemplo el proceso de inyección de termoplásticos, en el que con maquinaria reciente de alta eficiencia el consumo de energía puede bajar a 0,3 kWh/kg por máquina.

La gestión energética, una necesidad y una oportunidad de ahorro

Al igual que ocurre en otros subsectores de la industria química, los principales consumos de energía en la fabricación del plástico y derivados se deben tanto a la demanda que genera el proceso de transformación del producto, como a la creación de las condiciones necesarias para que las reacciones tengan lugar. Para cada uno de estos procesos se pueden delinear las principales vías de ahorro energético.

Moldeado por inyección

Aunque las medidas a aplicar varían según el tipo de maquinaria (hidráulica, eléctrico-hidráulica o simplemente eléctrica), se pueden destacar algunas medidas de ahorro y eficiencia energética comunes. El uso de aislamientos térmicos, ventiladores y las actuaciones sobre el proceso de refrigeración del molde, por ejemplo, puede conseguir ahorros energéticos superiores al 30% de los consumos previos a la intervención.

Extrusión

Utilizado en la fabricación de láminas, perfiles, tuberías, etc., el proceso de extrusión requiere motores eléctricos y uno o más husillos. Los aislamientos térmicos y la sustitución de motores por otros más eficientes (de corriente alterna) han demostrado una alta eficacia para reducir el consumo energético.

Soplado

Además de las medidas empleadas en los procesos de extrusión e inyección, el soplado requiere de un aporte de aire comprimido mucho mayor que los procesos anteriores. Por eso, cada vez más se tiende a emplear equipos que permiten el reaprovechamiento de aire comprimido y, a su vez, una mayor eficiencia energética.

Rotomoldeado
La demanda energética del rotomodelado proviene del calentamiento y enfriamiento del molde. Para mejorar su eficiencia, se sustituye el uso del aire como componente conductor de temperatura por otros conductores: aceite, microondas, o incluso el aprovechamiento de la temperatura exterior.

Actuaciones sobre las instalaciones
Hay ciertas medidas que pueden influir el consumo energético de todas nuestras instalaciones. En un mercado energético cada vez más liberalizado, el estudio y modificación de los procesos de compra de energía, por ejemplo, está generando ahorros cada vez más notables. Por otro lado, la llegada del big data a la gestión energética permite medir y actuar sobre los consumos energéticos de cada componente de nuestras instalaciones en tiempo real, identificando problemas y las potenciales mejoras más rentables. Al control de los sistemas de iluminación, de extracción de humos o de generación de calor/frío, en este sector se pueden aplicar otras medias, como el control de los variadores de los sistemas de trituración.

La gestión energética comienza con la medición de los consumos
Todas estas acciones deben basarse en una exhaustiva medición y control de los consumos energéticos. Una correcta identificación de los consumos de cada sección y las respectivas mejoras nos permitirá luego emprender las medidas de ahorro más rentables y beneficiosas para el medio ambiente. Esta medición cobra especial importancia por las diferentes costes y rentabilidades que cada acción conlleva: desde medidas de coste prácticamente 0 (formación de usuarios en el uso eficiente de maquinaria e iluminación, por ejemplo), medidas de coste medio (detectores de ocupación para encender o apagar una luz, implantación de aislantes…) y medidas más costosas, como el cambio de maquinaria o el filtrado de armónicos en una instalación eléctrica.

Los beneficios que acarrea la llegada de la gestión energética a la industria del plástico pueden ser muy notables, tanto en términos medioambientales como de ahorro económico. Sin embargo, y a pesar de su demostrada eficacia, su expansión en España es todavía bastante reducida. La falta de apoyo político y de información sobre sus costes y beneficios, unida a la escasa concienciación sobre la importancia del ahorro energético, han frenado su desarrollo.

Para consolidar su implantación en todo el tejido económico nacional, parece imprescindible pues que los consumidores energéticos comencemos a ver la gestión energética como una enorme oportunidad de ahorro y de mejora de nuestras empresas.

II Foro acional de Gestión Energética (FOROGE 2016)

Con el ánimo impulsar la difusión de la gestión energética en España, el II Foro de Gestión Energética (FOROGE 2016) reunirá el próximo 17 de noviembre en Madrid una selección de mejores prácticas en empresas punteras de distintos sectores y tamaños.

Empresas de todo tipo de sectores compartirán sus experiencias a través de presentaciones breves y debates con la intervención del público. Para informarse con más detalle sobre la agenda y los mecanismos de inscripción, puede visitar www.asociacion3e.org/forogen

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