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Refrigeración Frigel para inyectoras y moldes en el Cooling Day de Coscollola


10/06/2016

Unos 70 profesionales de toda España asistieron ayer en El Montanyà (Seva, Barcelona) a la jornada organizada por Coscollola y el CEP para dar a conocer las soluciones de Frigel para refrigeración de inyectoras y moldes.

El evento comenzó con la presentación de las actividades del Centro Español de Plásticos (CEP) por parte de su Director General, Ángel Lozano, quien hizo hincapié en las ayudas públicas que pueden solicitar las empresas a través del centro para proyectos de innovación, con especial atención al tema de la Industria 4.0.

Precisamente para la industria 4.0 están preparados los productos dados a conocer ayer por Coscollola de su representada Frigel, fabricante italiano especializado en soluciones de refrigeración para inyección de plásticos, que logra el 85% de su facturación gracias a la exportación.

Cooling day 2016 Frigel Coscollola.

La primera de las soluciones mostradas fue Ecodry, un sistema adiabático de refrigeración para inyección que presenta ventajas importantes respecto a otros sistemas habituales como las torres, abiertas, cerradas o híbridas, o los chillers centralizados, por ejemplo. A diferencia de las primeras, Ecodry evita problemas de contaminación por Legionella, además de suponer un importante ahorro en el consumo de agua y de tener unos menores costes de mantenimiento.  Según Antonio Muñoz, Director Comercial de Coscollola, en una planta con una carga térmica de 1.000 kw, el gasto de agua con Ecodry puede suponer sólo 150 euros al año.

Con respecto a los chillers, las ventajas mas importantes de Ecodry se derivan de su menor consumo energético, ya que los chillers pueden representar unos costes anuales de energía electrica de 250.000 euros en una instalación estándar. Como explicó Antonio Muñoz las temperaturas ideales para refrigerar una inyectora van de los 30 a los 36 grados, por lo que todo lo que sea enfriar a menor temperatura supone tirar el dinero.Los chillers tienen un rango de temperatura cuyo máximo son 25 grados y además requieren una inversión inicial más elevada y mayores costes de mantenimiento en el caso de la sustitución de los gases refrigerantes en función de las sucesivas legislaciones restrictivas al respecto.

Con Ecodry, un único y sencillo circuito, que puede estar realizado con tuberías de PVC, PE reticulado, etc, permite alimentar a las inyectoras (con agua hasta 36 grados). Se trata de un sistema cerrado, que separa la cámara adiabática para evitar el contacto del agua con otras zonas, lo que evita la contaminación por Legionella. Por otra parte, sus ventiladores, de funcionamiento independiente y motores sin escobillas consumen apenas 40 w al 60%, prácticamente como una bombilla.

Ecodry es un sistema modular (incluye otros componentes como bombas, filtros, depósitos de agua…) que permite adaptarse a instalaciones ya existentes y cuyos únicos inconvenientes son que no trabaja con sistemas que tengan presión en el retorno (sistemas cerrados presionados) y su necesidad de espacio, aunque para ello puede emplearse el techo de la fábrica.

Ecodry viene equipado con el nuevo panel de control 3PR, que incluye una pantalla mayor, y que permite el control automático de la presión del adiabático. Puede conectarse a Internet vía Wi-Fi.

Victor García, de Frigel, dio algunos datos de los desarrollos de ingeniería de la marca aplicados a soluciones de refrigeración industrial, como su software Ecoselect que, en base a una serie de datos, aporta información precisa de consumos y comparativas para ayudar a calcular el coste de explotación de una instalación. Otra de estas soluciones es la cámara térmica FLIR One, que permite comprobar in situ el estado de circuitos y moldes; o el Flow Ultrasonic Meter, capaz de analizar caudal y velocidad del agua en el interior de la tubería; y el filtro de alta eficiencia que el agua, tras rebotar en la parte superior, decanta las impurezas al caer, logrando un nivel de filtrado de hasta 140 micrones.

Otras soluciones presentadas fueron Microgel y Turbogel de Frigel. El primero es un refrigerador de proceso de una o dos zonas con una precisión de medio grado centígrado para un enfriamiento uniforme del molde, lo que se traduce en una mejor calidad de la pieza y ciclos más cortos. Por su parte, Turbogel es un termorregulador de proceso, también con una o dos zonas y la misma precisión.

*Para más información: www.coscollola.com / www.frigel.com / www.cep-plasticos.com

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