Volpak mejora la intralogística de su planta de Barcelona
Volpak, empresa de Coesia referente en soluciones HFFS para envases flexibles, ha realizado una importante transformación intralogística en su planta de Santa Perpetua de Mogoda (Barcelona).
De este modo, Volpak ha integrado principios Lean, automatización y rediseño de procesos basado en datos como parte de un proceso de transformación que en tan solo seis meses ha logrado una de las mejoras logísticas más significativas en la historia de la compañía.
Crecimiento gracias a una logística más inteligente
En los últimos años, el crecimiento de Volpak se ha acelerado, impulsado por el éxito global de las bolsas flexibles, un formato que se adapta al estilo de vida moderno y dinámico, y ofrece importantes ventajas en materia de sostenibilidad.
Así, a medida que crecía la demanda y los volúmenes de producción, también lo hacía el movimiento interno de piezas y subconjuntos, presionando al espacio y a los operarios. La empresa se enfrentaba al reto de gestionar una mayor complejidad logística manteniendo la flexibilidad, la calidad y la eficiencia en las mismas instalaciones.
Para ello, Volpak cambió completamente su modelo de flujo de materiales de uno de «push» a otro de «pull», donde cada movimiento responde directamente a la demanda de producción. Así, hace dos años incorporó robots móviles autónomos (RAM) que transportan componentes seleccionados desde el almacén a las líneas de montaje. Y ahora ha integrado por completo el sistema: un almacén totalmente automatizado, sincronizado con tres RAM conectados a la planta de producción y sincronizados con otros tres RAM, para una entrega de materiales fluida y puntual.
Detalles del proyecto
Las instalaciones de Volpak en Santa Perpetua tienen dos niveles, lo que limita la expansión tradicional de los almacenes. Para superar esto, el nuevo sistema utiliza transportadores verticales, almacenamiento de alta densidad y rutas de transporte multinivel. de este modo logra un flujo continuo de materiales en toda la planta.
La arquitectura resultante introduce un sistema de flujo de materiales multinivel diseñado para maximizar la capacidad y minimizar el tiempo de desplazamiento. Cada componente, desde la mercancía entrante hasta las órdenes de producción, se rastrea y se enruta automáticamente a través de transportadores inteligentes y zonas de amortiguación, conectando las áreas de almacén, inspección y montaje con una sincronización precisa.
Antes de la implementación, Volpak realizó un análisis completo de sus más de 40.000 Unidades de Mantenimiento de Stock (SKU), códigos únicos que identifican cada pieza o componente almacenado en las instalaciones, clasificándolos en categorías A, B y C según su frecuencia y movimiento.
La configuración resultante ahora dedica áreas de alto rendimiento a las piezas «A» (que representan el 80% de los movimientos), mientras que los componentes de menor demanda se almacenan eficientemente en estanterías profundas. El nuevo sistema de almacenamiento automatizado proporciona más del 50% de capacidad de almacenamiento adicional y escalabilidad, lo que permite a la empresa absorber una cartera de SKUs ampliada. La integración de robots autónomos que manipulan cajas directamente dentro del sistema de estanterías garantiza un alto rendimiento con un espacio mínimo.
Mayor eficiencia
El proyecto consolida la estrategia de Transformación Lean de Volpak, que ya ha mejorado las áreas de montaje e introducido los principios de Just in Time en todas sus operaciones. Con la nueva configuración, la preparación de materiales sigue una lógica de «flujo de una sola pieza». Las órdenes de producción se ensamblan y entregan como kits completos, minimizando los tiempos de espera y asegurando que cada grupo tenga solo las piezas necesarias para comenzar a trabajar. El resultado es un proceso más rápido, limpio y ergonómico que reduce la manipulación, mejora la seguridad y optimiza la eficiencia del operador.
Un modelo a replicar
Diseñado y gestionado íntegramente por los equipos internos de Volpak, con la ingeniería y la experiencia digital de Coesia, el nuevo sistema intralogístico representa un modelo escalable que podría inspirar evoluciones similares en todo el Grupo. En este sentido, representa la convergencia de los principios Lean, la automatización inteligente y el diseño logístico avanzado. Y demuestra que, incluso una instalación de varios niveles y con espacio limitado, puede alcanzar una excelencia operativa de primer nivel mediante la planificación inteligente y la innovación.
De cara al futuro, la nueva arquitectura intralogística de Volpak refuerza su papel dentro de la estrategia a largo plazo de Coesia, estableciendo un camino claro hacia operaciones totalmente conectadas y preparadas para la Industria 4.0 y posicionando la planta de Barcelona como un modelo de referencia para futuros avances en todo el Grupo.
*Otras noticias relacionadas:
–Colaboración de Volpak y Lecta para envases sostenibles
*Para más información: www.volpak.com
