Grupo Wittmann equipa la nueva fábrica polaca de BSH
14/11/2024
El Grupo Wittmann ha suministrado maquinaria y equipos para la nueva fábrica de inyección en Polonia del Grupo BSH, fabricante alemán de electrodomésticos.
Inyectoras MacroPower suministradas por Grupo Wittmann a la planta polaca de BSH.
La fábrica de lavadoras de BSH en Łódź, Polonia ha sufrido recientemente una remodelación que ha implicado la producción propia por inyección de piezas que antes se subcontrataban. En esta remodelación, el Grupo Wittmann ha jugado un papel fundamental en lo relacionado con la parte de inyección. En concreto, el fabricante austriaco ha suministrado tres grandes inyectoras MacroPower, cada una equipada con un amplio paquete de automatización.
Como explica el Dr. Andrzej Pirek, Jefe del Departamento de Ingeniería de Fabricación de BSH Sprzȩt Gospodarsrwa Domowego Sp. Z o.o. en Łódź, el desarrollo de nuevos electrodomésticos para responder a la demanda actual de los clientes ha implicado integrar la fase de inyección. “Nos dimos cuenta de que podíamos aprovechar un gran potencial de ahorro fabricando nosotros mismos las piezas moldeadas por inyección”, reconoce.
Asimismo, apunta: «Todas nuestras lavadoras vienen ahora con la clase de eficiencia energética más alta, A. También consumen menos agua y funcionan con un nivel de ruido más bajo«. La mayor parte de las lavadoras que se fabrican en Łódź se destinan a los mercados europeos. En esta planta se fabrican sobre todo las marcas mundiales Bosch y Siemens.
Según Andrzej Pirek, el objetivo de BSH es fabricar productos de alta calidad con una larga vida útil y la máxima eficiencia. Por eso reconoce que «la tecnología de moldeo por inyección de Wittmann hace una contribución significativa. Tanto la estabilidad del proceso de las máquinas de moldeo por inyección MacroPower como su bajo consumo energético tienen un efecto muy positivo”.
De izquierda a derecha, Adam Sobczynski, Andrzej Pirek y Bogdan Zabrzewski.
Más detalles de la planta de inyección de BSH equipada por Wittmann
En la nueva nave de moldeo por inyección de la fábrica polaca de BSH trabajan varias máquinas de moldeo por inyección MacroPower, todas con una fuerza de cierre de 900 toneladas. Destacan asimismo los componentes que los robots lineales extraen de los moldes y apilan en palés colocados directamente al lado de las máquinas. Se trata de dos tipos diferentes de piezas redondas, ambas muy grandes y complejas, con muchos elementos de conexión y montaje, destinadas a envolver el tambor de lavado más tarde en el producto final, una vez unidas. Ambas mitades de la carcasa están moldeadas por inyección en polipropileno reforzado con fibra de vidrio, cada una, con un peso de inyección de casi 4 kilogramos.
Las mitades de la carcasa de color verde claro y gris se sueldan entre sí para encerrar el tambor de la lavadora.
En los palés, las piezas recién moldeadas se llevan primero a un almacén FIFO controlado por RFID, hasta que alcanzan su geometría final. Desde allí, se pasan directamente a una línea de montaje en la nave de producción anexa. Allí, las dos mitades de la carcasa se sueldan entre sí mediante soldadura por vibración. «En cuanto a la calidad de la soldadura, no hay tolerancia cero. El tambor debe ser absolutamente estanco para evitar fugas en la lavadora”, explica Pirek.
El requisito previo para ello es la conformación extremadamente precisa de las piezas geométricamente complejas mediante moldeo por inyección. En este sentido, las máquinas de moldeo por inyección MacroPower ponen en juego sus puntos fuertes con movimientos servohidráulicos de alta precisión y un proceso de moldeo por inyección constante y fiable. “Nuestra tasa de desechos está por debajo de nuestro objetivo original”, comenta Pirek con satisfacción.
Con su propia planta de moldeo por inyección, BSH ha aumentado significativamente la producción en su planta de lavadoras polaca. Ahora todas las etapas importantes de creación de valor se realizan internamente, lo que tiene un efecto positivo en los costes unitarios y, en consecuencia, en la competitividad. La nueva estrategia está dando sus frutos, pero para lograrlo hubo que superar una serie de obstáculos.
Ambas mitades de la carcasa están hechas de polipropileno reforzado con fibra de vidrio.
Formación
Para los trabajadores de Łódź, el moldeo por inyección era una tecnología completamente nueva. En este caso, Wittmann Battenfeld Polska apoyó el proyecto con un amplio programa de formación a medida. “No solo hemos formado a los operarios de las máquinas, sino también al personal de mantenimiento y seguridad, así como a los ingenieros de procesos”, afirma Bogdan Zabrzewski, director general de la filial de Wittmann en Polonia, situada en Grodzisk Mazowiecki, a tan solo 100 km al este de Łódź. “Las distancias cortas son una ventaja fundamental. Siempre que nos necesitan, llegamos rápidamente”, comenta Zabrzewski.
La ubicación también se benefició de la red de producción global del Grupo BSH. Los mismos modelos de lavadoras se producen también en otros países y algunas piezas moldeadas por inyección ya se fabricaban allí para generaciones anteriores de electrodomésticos. “Trabajamos muy estrechamente con nuestros colegas de otros países y, de este modo, pudimos aprender mucho para nuestro nuevo departamento de moldeo por inyección”, dice Pirek.
El área de almacenamiento FIFO sirve exclusivamente como espacio para el tiempo de envejecimiento del material después del moldeo por inyección. Desde el área de almacenamiento, las mitades de la carcasa pasan directamente a las líneas de montaje anexas.
Automatización
Sin embargo, la geometría de la carcasa de la nueva generación de lavadoras planteó un nuevo reto a todas las plantas de producción. “Tuvimos que rediseñar por completo nuestro concepto de automatización”, dice Zabrzewski. Empezando por las pinzas y hasta el apilado de las piezas moldeadas en palés para su transporte al almacén FIFO.
Para ello, los robots W863 pro de Wittmann con una capacidad de carga máxima de 75 kilogramos realizan varias funciones diferentes. Introducen los casquillos de cojinete en el molde que se va a sobremoldear, desmoldan las mitades de la carcasa y las apilan en los palés según un patrón de almacenamiento preprogramado. Para manipular los palés, Wittmann ha desarrollado un sistema de transporte de varios niveles. El cambio de palés se realiza de forma totalmente automática. Los palés se preparan para su recogida en el nivel superior del transportador mientras un palé vacío sube desde el nivel inferior.
Otra característica especial es la integración del sistema de control del robot en la celda de producción. El programa del robot se descarga a través del sistema de control de la máquina de moldeo por inyección, con un código RFID para garantizar que se ha colocado la pinza correcta.
Satisfacción de BSH con Grupo Wittmann
“El éxito de este proyecto es el resultado de una estrecha colaboración entre los expertos en procesos de BSH, los especialistas en automatización de WITTMANN en Alemania y nuestro laboratorio técnico local en Wittmann Battenfeld Polska”, afirma Zabrzewski. BSH se beneficia del hecho de que las máquinas de moldeo por inyección y los equipos de automatización proceden del mismo proveedor. “Ese era nuestro objetivo desde el principio”, afirma Pirek. “Tuvimos un único interlocutor central para todo el proyecto y estamos convencidos de que por eso pudimos poner en marcha el sistema tan rápido y sin problemas”.
La disponibilidad de las máquinas es de vital importancia. Deben estar “listas para la producción” en cualquier momento, como subraya Bogdan Zabrzewski. Porque no hay que mantener en stock la producción de mercancías. Si se detuviera la producción de moldeo por inyección, esto también paralizaría inmediatamente la línea de montaje. Por tanto, la fiabilidad en el servicio fue otro argumento decisivo para elegir a Wittmann como socio de moldeo por inyección. En caso de problemas, los ingenieros de Wittmann se desplazan muy rápidamente. Las piezas de repuesto más importantes se almacenan en stock.
“Hemos construido una fábrica completamente nueva en nuestra planta. Sin Wittmann no habríamos tenido tanto éxito en este proyecto”, subraya Pirek y elogia sobre todo la comunicación muy fluida como factor de éxito esencial. “Aquí trabajan juntas las personas adecuadas, personas con muchos conocimientos y experiencia que se comunican abiertamente entre sí en todo momento. La planta de Łódź se ha convertido en un punto de referencia dentro de nuestra red de producción”.
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