Tecnología clearmelt de ENGEL, alternativa al pintado de componentes exteriores
Las Jornadas de Innovación en Superficies 2026 celebradas a finales de junio en las instalaciones del moldista italiano INEVO demostraron la viabilidad económica de la tecnología clearmelt de ENGEL para producir componentes exteriores coloreados.
Del 29 de junio al 2 de julio de 2026, ENGEL celebró sus Jornadas de Innovación en Superficies 2026 en la fábrica de moldes INEVO, en San Polo di Piave (Italia). El evento congregó a más de 300 profesionales de todo el mundo que pudieron comprobar la viabilidad económica del recubrimiento de componentes con poliuretano mediante el proceso clearmelt de ENGEL.
Esta tecnología permite producir superficies de Clase A resistentes a los arañazos y autorreparables para componentes exteriores de gran formato directamente en el molde de inyección, sin necesidad de procesos posteriores de pintura o recubrimiento.
En las jornadas hubo presentaciones de expertos de INEVO, ENGEL, Borealis, Mankiewicz y DNP, y se mostró en funcionamiento una ENGEL duo 4000 combi m de dos platos con una fuerza de cierre de 40 000 kN. Todo, para ilustrar el alto nivel de madurez industrial que ha alcanzado esta tecnología para parachoques, capós, puertas, módulos de techo y módulos delanteros y traseros.
La tecnología clearmet de ENGEL
La inyección directa de poliuretano en los componentes dentro del molde produce superficies de alta calidad, resistentes a los arañazos, a los rayos UV y a la intemperie en un solo paso. Los sistemas de poliuretano utilizados también muestran una alta resistencia a los productos químicos. Su efecto de autorreparación hace que los pequeños arañazos no abrasivos desaparezcan incluso a temperatura ambiente.
Así, se eliminan los procesos posteriores de pintura, recubrimiento y pulido, además de las líneas de pintura que requieren una gran inversión de capital y un alto consumo energético. La tasa de rechazo también es significativamente menor que con los procesos de pintura convencionales. Esto reduce los costes unitarios y las emisiones de CO₂ disminuyen hasta un 60%.
Otras ventajas incluyen una gran libertad de diseño y la posibilidad de integrar películas funcionales, por ejemplo, para transparencia LiDAR y radar o funciones de iluminación, directamente en el componente. Los cambios de color y decoración también se pueden implementar durante la producción en curso con mucha más facilidad que en una línea de pintura convencional.
Un proceso cada vez más depurado y unificado
Una de las ponencias más interesentes fue en la que empresa explicó cómo se puede integrar la tecnología de maquinaria, moldes, materiales y dosificación para aplicaciones clearmelt dentro de una misma organización. Y es que, hasta ahora, los transformadores tenían que coordinar simultáneamente a los fabricantes de inyectoras, a los proveedores de sistemas de dosificación de PUR, a los suministradores de materiales y a los fabricantes de moldes. Esto generaba un considerable esfuerzo de coordinación y riesgos añadido.
Siin embargo, ahora, con el Centro de Competencia clearmelt (CCC), ENGEL asume la responsabilidad global como proveedor del sistema. De este modo, los procesadores disponen de un único punto de contacto durante todo el proyecto, desde la fase conceptual, pasando por los estudios de viabilidad y el muestreo de moldes, hasta la producción en serie.
Esto reduce los ciclos de coordinación, los riesgos técnicos y acelera el tiempo de comercialización. El CCC opera a nivel internacional. Además para la realización de pruebas, en St. Valentin se dispone de una amplia gama de sistemas equipados, incluyendo una ENGEL duo 5500 con una fuerza de cierre de 55.000 kN, complementada con capacidades adicionales en Schwertberg, así como en las instalaciones de fabricantes de moldes y materiales asociados, incluyendo Asia y Norteamérica.
De este modo, las pruebas pueden realizarse de forma flexible, en función del tamaño del componente, el sistema de materiales y las limitaciones logísticas. Las consultas al CCC se canalizan directamente a través de los comercialess de ENGEL, de manera que los transformadores reciben una evaluación inicial de viabilidad y una propuesta de solución adecuada en un plazo breve.
Producción fiable de componentes exteriores de gran formato en un solo proceso
La demostración en vivo en el centro técnico de INEVO puso de manifiesto el alto grado de madurez industrial alcanzado. En una ENGEL duo 4000 combi M configurada como máquina de plato giratorio, se produjo un componente de demostración genérico en varias horas. Se trataba de un parachoques con un módulo frontal integrado que combinaba varios componentes fabricados previamente por separado en una sola pieza. Este ejemplo ilustra las dimensiones en las que hoy en día se pueden producir componentes exteriores de gran formato de forma fiable y en un único proceso continuo.
La cadena de procesos combina varias etapas. En primer lugar, un robot articulado easix coloca una película 2D del color de la carrocería del vehículo en la cavidad. Unos emisores infrarrojos integrados en la pinza calientan la película, que posteriormente se termoforma en la cavidad. A continuación, se inserta una segunda película con el emblema de la marca y se moldea con un contorno menos profundo. Ambas películas se moldean juntas con polipropileno. Tras girar el plato central, la zona del panel frontal se inunda con poliuretano en la segunda estación.
Para los transformadores, esta integración continua de procesos se traduce en menos componentes, menor esfuerzo de montaje en la producción de vehículos, una cadena de procesos más corta y menores costes unitarios, con una reproducibilidad consistentemente alta de la calidad de la superficie.
Sustitución de las líneas de pintura e integración de funciones directamente en el componente
Las Jornadas de Innovación de Superficies también pusieron de relieve el contexto de mercado en el que se desarrolla esta evolución. Las líneas de pintura representan una parte significativa de la huella de carbono en la producción de vehículos. Además, son costosas y requieren un mantenimiento intensivo.
Al mismo tiempo, la integración funcional en los componentes exteriores va en aumento. El parachoques convencional está evolucionando hacia un componente que integra tomas de aire, carcasas de faros, sensores y rejillas. Las superficies clearmelt cumplen con los requisitos ópticos y mecánicos de estos componentes integrados y, en muchas aplicaciones, sustituyen por completo la pintura.
El desarrollo de materiales está impulsando esta transición. El polipropileno como material de sustrato está ganando importancia en aplicaciones exteriores, ya que ofrece ventajas en cuanto a costes y cumple con requisitos como la protección de peatones.
Borealis presentó nuevas soluciones de materiales para la combinación con clearmelt en el evento. El grosor de las capas de poliuretano (PUR) también se ha reducido continuamente, lo que disminuye aún más los costes de los materiales y la huella de carbono.
La parrilla doble del BMW iX marcó la primera aplicación en serie a gran escala en el exterior hace unos años. Los módulos de techo, las estructuras frontales, las puertas y los componentes decorativos se encuentran ahora entre las nuevas aplicaciones más solicitadas.
Preparación estructurada para la transición a la tecnología clearmelt
Para los fabricantes que consideran la transición de la pintura a la tecnología clearmelt, la situación inicial ha mejorado considerablemente. La tecnología de maquinaria, los conceptos de moldeo, los materiales y la tecnología de dosificación están ahora listos para la producción en serie.
Igualmente, con el CCC, ENGEL proporciona el marco industrial necesario para abordar este paso de forma estructurada y con un riesgo controlable. Las pruebas iniciales en condiciones reales ofrecen una base de datos sólida sobre la calidad de los componentes, el tiempo de ciclo y los costes unitarios antes de que los fabricantes se comprometan con una inversión en serie.
Esto permite alinear los requisitos, el concepto de moldeo y el diseño del sistema durante una fase en la que aún se pueden implementar cambios de forma eficiente. De este modo, los fabricantes protegen sus decisiones de inversión y acortan el camino hacia una producción en serie estable.
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*Para más información: www.engelglobal.com
