Mayor flexibilidad y rentabilidad en el nuevo sistema clearmelt de ENGEL
ENGEL ha desarrollado un nuevo concepto de máquina para el sistema clearmelt, más flexible y rentable, que reduce los costes de inversión, el espacio necesario y la complejidad.
ENGEL ha desarrollado un nuevo concepto de máquina para sistemas clearmelt basado en su inyectora de dos platos duo combi M. El objetivo es optimizar aún más la eficiencia y la facilidad de implementación del proceso clearmelt.
La tecnología clearmelt lleva muchos años consolidada para la producción en serie. Su funcionamiento consiste en cubrir los componentes plásticos en el molde con una capa de poliuretano transparente o de color, obteniendo así superficies de alta calidad y resistentes a los arañazos directamente durante el proceso de moldeo por inyección, incluyendo la integración de películas funcionales. En muchas aplicaciones, ello permite sustituir los procesos posteriores de pintura o recubrimiento.
El nuevo concepto de máquina permite líneas de alimentación de PUR más cortas, lo que supone un ahorro considerable. Además, su uso resulta más flexible. Para los transformadores, esto reduce el esfuerzo necesario para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento.
Con la tecnología clearmelt, la decoración, la función protectora y la geometría de los componentes se combinan en un proceso altamente integrado. Se trta de una solución especialmente interesante para la industria automotriz. Los nuevos conceptos de vehículos requieren componentes interiores y exteriores más grandes, de alta calidad y, al mismo tiempo, robustos.
Así, en el nuevo concepto de máquina de Engel, el componente termoplástico se inyecta mediante la unidad de inyección ubicada en el lado móvil. La base técnica reside en el diseño combi M de las máquinas de moldeo por inyección de dos platos ENGEL duo.
Más sobre el nuevo sistema de ENGEL
En este nuevo diseño, se elimina la unidad de inyección estándar del lado del plato fijo y, en su lugar, se ubica el equipo de poliuretano. El componente termoplástico se inyecta desde el lado móvil de la máquina, mientras que el cabezal de mezcla de poliuretano se sitúa en el plato fijo. Como resultado, la tecnología de poliuretano se ubica más cerca del molde, las líneas de alimentación de poliuretano se acortan y el sistema se vuelve más compacto, fácil de manejar, con una conversión más rápida y un funcionamiento más rentable.
Para los usuarios, esta nueva configuración implica, sobre todo, recorridos de línea considerablemente más cortos para el poliuretano. Dado que el equipo de poliuretano se ubica directamente en el plato fijo, los recorridos de flujo y los volúmenes de línea se reducen sustancialmente, lo que disminuye considerablemente la inversión.
Igualmente, también se reduce considerablemente el esfuerzo de instalación, ya que no hay que instalar tuberías costosas. Esto es especialmente interesante en el caso de aplicaciones multicolor, que requerirían una tubería independiente por color. Esto reduce la inversión para un sistema de fusión transparente. Ahora, estas líneas pueden diseñarse considerablemente más cortas y no se utilizan mangueras móviles. Las conexiones de las mangueras solo deben desconectarse brevemente al cambiar el equipo de poliuretano.
El nuevo concepto de sistema está disponible en una versión simétrica. Esta posiciona la unidad de inyección de manera que el suministro de material permanezca en el lado habitual y se integre perfectamente en la logística interna existente de la planta. No se requieren modificaciones adicionales en el entorno de producción.
Cambio de color en menos de 10 minutos
El nuevo concepto de sistema también permite un uso más flexible de las unidades de color. En la configuración anterior, estas se asignaban permanentemente a una sola máquina. Anteriormente, las líneas de color sin usar debían circular constantemente para evitar la sedimentación de partículas de color y aditivos. Esto ya no es necesario. Se eliminan por completo los procesos de purga de las líneas para desconectar las unidades de color de la célula de producción.
Esto permite cambiar el color en menos de 10 minutos. De esta forma, los operarios pueden distribuir las unidades entre varios sistemas según la demanda, reducir los tiempos de inactividad y utilizar los recursos existentes de forma más eficiente.
Los moldes de clearmelt existentes pueden seguir utilizándose y solo es necesario girarlos, sin tener que mantener variantes de moldes adaptadas para diferentes configuraciones de sistema.
También para inyección estándar
A pesar de que el diseño está optimizado para clearmelt, gracias al diseño duo combi M, estos sistemas también se pueden utilizar para aplicaciones de moldeo por inyección estándar. Esto aporta mayor flexibilidad en la planificación de la producción y reduce el riesgo de inversión. La posterior adaptación con una unidad de inyección en el lado fijo también se puede realizar fácilmente.
Además de las ventajas técnicas y la reducción de los costes de inversión, el nuevo diseño del sistema también ahorra hasta un 25 % de espacio de producción.
Los primeros sistemas ENGEL con el nuevo concepto estarán disponibles en otoño. A partir de noviembre, esta solución de producción de clearmelt para piezas exteriores de gran tamaño estará disponible para pruebas de clientes en el centro técnico de ENGEL en Shanghái.
En resumen, con el nuevo concepto de sistema, ENGEL ofrece, sobre todo, una implementación de clearmelt rentable, flexible, compacta y sencilla. Para los trnasformadores, esto se traduce en menores costes en los componentes periféricos del sistema, mayor libertad en el uso de las unidades de color y una mayor aplicabilidad de la máquina.
*Para más información: www.engelglobal.com
