PlaTec, el centro de tecnología del plástico de Bosch
17/12/2024
Durante el Bosch Innovation Day Aranjuez 2024, celebrado el pasado mes de octubre, Bosch dio a conocer su Centro de Tecnología del Plástico, PlaTeC.
PlaTeC se creó en 2020 como una instalación independiente del entorno de producción, enfocada a promover la investigación y el desarrollo de nuevos productos.
Así, aunque independiente, el Centro de Tecnología del Plástico del fabricante de componentes de automoción está ubicado a pocos metros de la planta de Aranjuez, para favorecer la interacción y el intercambio de ideas entre los diferentes equipos. PlaTeC cuenta con tecnología de última generación que incluye tres impresoras 3D para prototipado rápido, dos inyectoras para piezas de plástico y máquinas de unión (soldadura por ultrasonidos, placa caliente y adhesivado).
PlaTec se caracteriza por su flexibilidad y adaptabilidad a las necesidades cambiantes del mercado. En este sentido, suelen alquilar equipos para realizar estudios específicos sin necesidad de tener inversiones a largo plazo. Entre los logros de PlaTeC destaca la identificación de 23 nuevas tecnologías potenciales para el desarrollo de productos futuros, anticipándose así a la transición del motor de combustión hacia otras fuentes de energía respetuosas con el medio ambiente.
La misión de PlaTeC es promover la I+D de la fábrica de Bosch Aranjuez en la que trabajan más de 500 personas. En los últimos años, el centro de tecnología del plástico de Bosch también ha desarrollado convenios para implicar a estudiantes universitarios que han desarrollado en el centro sus trabajos de fin de grado o máster.
Desarrollos de PlaTec
De este modo, entre los últimos desarrollos de PlaTeC figura un nuevo filtro para el sistema Denoxtronic de Bosch, una tecnología que permite reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) en los motores diésel. Este filtro, con un medio filtrante de tres capas unidas por tecnología de ultrasonidos, ha permitido superar las dificultades causadas por la baja presión atmosférica en zonas de mucha altitud. Sus ventajas son haber eliminado losr aditivos costosos y la optimización del proceso de producción y el control de calidad de los vehículos.
La solución, patentada y galardonada con un premio de innovación global de Bosch, ha generado un importante ahorro en los últimos años. También, se ha convertido en un avance que refuerza el compromiso de Bosch con la sostenibilidad y la eficiencia en la industria automotriz.
Asimismo, el centro ha desarrollado una solución innovadora para el AC-Interface, un componente crucial para el vehículo eléctrico, ya que conecta el inversor con el motor eléctrico. Esta pieza, que incluye un «flux concentrator» para medir la intensidad de corriente, ha sido rediseñada para mejorar su eficiencia y seguridad.
El nuevo diseño incorpora una geometría especial que asegura la posición óptima de los busbars durante el proceso de inyección, eliminando el riesgo de cortocircuitos. Esta innovación no solo mejora la seguridad del componente, sino que también reduce los costes de producción al eliminar la necesidad de procesos adicionales como el remachado en caliente.
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