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Unilever utiliza moldes de inyección impresos en 3D


29/01/2015

Unilever ha reducido los plazos de fabricación de piezas de prototipos un 40% desde la introducción de la tecnología de impresión 3D PolyJet de Stratasys en su proceso de fabricación.

Stratasys, fabricante de soluciones de impresión 3D y fabricación aditiva, ha anunciado que la división italiana del gigante internacional de bienes de consumo, Unilever, ha reducido los plazos de fabricación de piezas de prototipos un 40% gracias a su tecnología de impresión 3D PolyJet. Utilizando las herramientas de moldeo por inyección impresas en 3D, la empresa es ahora capaz de producir piezas de prototipos en el material final para ensayos funcionales a una velocidad notablemente superior a los métodos de mecanizado tradicionales.

Molde de unilever fabricado con una impresora 3D de Stratasys.

Unilever, propietaria de marcas tales como Surf, Comfort, Hellmanns y Domestos, está utilizando el sistema de producción 3D de Stratasys, Objet500 Connex, que imprime en materiales múltiples, para fabricar herramientas de moldeo por inyección para sus divisiones de productos de hogar y lavandería, con una tirada de unas 50 unidades para una amplia variedad de piezas de prototipos tales como tapones y cierres de botellas y bloques desinfectantes para inodoro.

Con la tecnología de impresión 3D de Stratasys podemos diseñar e imprimir una gran variedad de moldes de inyección para distintas piezas que se pueden someter a un ensayo funcional y de consumidores, todo ello el mismo día, explica Stefano Cademartiri, especialista de prototipado, CAD y I+D de Unilever. Antes, habríamos tenido que esperar varias semanas a recibir las piezas del prototipo mediante nuestro proceso de fabricación de herramientas tradicional; lo que no sólo habría supuesto plazos más largos, sino que habría aumentado los costes en caso de necesitar cambios. Con la impresión 3D ahora somos capaces de aplicar cambios de diseño al molde en cuestión de horas, lo que nos permite fabricar piezas de prototipo en materiales finales como, por ejemplo, el polipropileno, un 40% más rápido que antes -añade.

La Objet500 Connex de Unilever imprime en Digital ABS, un material que destaca por su elevada resistencia a la temperatura y por su solidez, lo que lo convierte en la opción ideal para aplicaciones de moldeo por inyección. Cademartiri prosigue: Imprimiendo en 3D los moldes de inyección en Digital ABS, hemos podido mantener la alta calidad propia de los prototipos fabricados con el sistema tradicional, soportando las elevadas temperaturas y presiones de la máquina de moldeado por inyección, a un coste y con unos plazos de fabricación notablemente reducidos.

Unilever también fabrica prototipos con moldes de termoconformado en su sistema de producción 3D basado en FDM, el Fortus 360mc, mediante plástico ABS-M30. Esto permite a la empresa producir moldes realistas con una resistencia flexible que también puede soportar los ensayos funcionales, lo que resulta esencial para el desarrollo de molde de termoconformado final.

*Para más información: www.stratasys.com / www.unilever.it

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