Wittmann en Fakuma 2026: eficiencia, automatización y economía circular
Wittmann presentará en Fakuma soluciones para reducir costes, consumo energético y de materias primas, con demos de reciclaje en línea, moldeo asistido por gas y control de calidad termográfico.
El Grupo Wittmann acudirá a Fakuma 2026, del 12 al 16 de octubre en Friedrichshafen (Alemania), con una propuesta centrada en la eficiencia económica y energética, la automatización y el aprovechamiento de materiales. Bajo el lema “Smart Choices, Smart Savings”, la compañía mostrará en el pabellón B1, stand 1204, cómo la integración de máquinas, robots y equipos auxiliares puede contribuir a reducir costes y recursos sin renunciar al rendimiento ni a la calidad.
Gama Primus
Así, uno de los principales ejes de la presencia de Wittmann en la feria será la gama Primus, que se presentará por primera vez de forma completa en Fakuma, desde equipos auxiliares y robots hasta la máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica EcoPrimus. El concepto Primus parte de una idea sencilla: adaptar la tecnología a las necesidades reales de cada aplicación, evitando funciones o prestaciones que no sean necesarias. El objetivo es alcanzar la máxima eficiencia en materiales, energía y costes manteniendo el rendimiento, la calidad y la disponibilidad de recambios.
Los productos Primus están concebidos para aplicaciones estándar con requisitos de proceso claramente definidos y ofrecen, además, tiempos de entrega cortos, puesta en marcha rápida y facilidad de manejo, aspectos especialmente relevantes ante la creciente dificultad para disponer de personal especializado en todos los turnos. En Fakuma, Wittmann habilitará un área específica dedicada a estos equipos, que cubrirá el proceso desde la manipulación de materias primas hasta el reciclaje en línea.
Tempro primus 90
Entre las novedades de la gama destaca el Tempro primus 90, que celebrará su estreno mundial. El controlador de temperatura sustituye su anterior display de siete segmentos por una pantalla LCD TFT en color de 3,5 pulgadas, con una navegación de menús más intuitiva. Todas las opciones de configuración se representan mediante símbolos, lo que facilita su utilización por equipos internacionales y reduce el riesgo de errores.
Los parámetros relevantes del proceso y el estado actual del equipo pueden consultarse de un vistazo. El sistema utiliza sensores de temperatura PT1000 y cuenta con diámetros de tubería generosos en los circuitos de refrigeración para incrementar la capacidad de enfriamiento. Una vez instalado, el equipo puede comenzar a trabajar inmediatamente.
Molino S-Max primus
También estará presente el S-Max primus, un granulador diseñado para trabajar junto a la inyectora y facilitar el reciclaje en línea. Con una velocidad de motor de solo 27 revoluciones por minuto a 50 Hz, puede procesar plásticos técnicos, incluidos estirénicos, acrílicos y materiales reforzados con fibra de vidrio.
Su baja velocidad contribuye a reducir las emisiones sonoras, el consumo energético y la generación de polvo, al tiempo que proporciona un tamaño de grano muy homogéneo. El diseño busca asimismo prolongar la vida útil de las herramientas de corte y reducir las necesidades de mantenimiento, facilitar la limpieza y acelerar los cambios de material.
Robot primus 118
La gama Primus incorporará además el nuevo robot lineal primus 118, que amplía las posibilidades de automatización hasta cargas de 8 kg. Su mayor capacidad se consigue mediante ejes de desmoldeo y vertical reforzados y accionamientos más potentes. El robot dispone de hasta diez posiciones para válvulas y puede gestionar hasta ocho circuitos de vacío. La función Smart Removal, incluida de serie, permite reducir el tiempo de extracción de las piezas y, con ello, el ciclo total.
El primus 118 puede instalarse en diferentes modelos y tamaños de máquinas de moldeo por inyección de hasta 250 toneladas de fuerza de cierre y puede adaptarse fácilmente a equipos existentes, ya que mantiene el patrón de taladros de las series anteriores. Su sistema de control R9, junto con la R9 Teachbox, proporciona posibilidades de ampliación, mientras que los ejes adicionales de rotación e inclinación permiten implementar diferentes patrones de deposición de piezas y manipular geometrías complejas.
Inyectora EcoPrimus
En el apartado de máquinas de inyección, la EcoPrimus, totalmente eléctrica, combinará rendimiento, precisión, fiabilidad y eficiencia de costes para aplicaciones estándar de grandes volúmenes. En Fakuma producirá tapas protectoras para bolígrafos de insulina mediante un molde de ocho cavidades y un robot Primus. La máquina, con una fuerza de cierre de 1.000 kN, alcanza velocidades de inyección de 200 mm/s y utiliza el sistema de control B8X de última generación, compatible con soluciones de Industria 4.0. Los accionamientos servoeléctricos directos y el aprovechamiento de la energía de deceleración contribuyen a minimizar el consumo.
Reciclaje integrado para cerrar el ciclo
Asimismo, la economía circular tendrá un protagonismo especial en el stand de Wittmann a través de la fabricación en directo de las abrazaderas EcoFritz, una solución patentada para mangueras corrugadas que sustituye las bridas de plástico convencionales.
A diferencia de las bridas, las abrazaderas EcoFritz pueden retirarse y volver a colocarse tantas veces como sea necesario sin dañarlas. En Fakuma, se fabricarán en directo dentro de una célula Ingrinder, en la que la máquina de inyección, el robot, la cinta transportadora y el granulador para el reciclaje en línea están integrados en una unidad compacta.
La aplicación utilizará una máquina SmartPower 60 servo-hidráulica, un robot de extracción WX90 y un granulador S-Max. En un molde de dos cavidades suministrado por Röttger, se procesará poliamida reforzada con fibra de vidrio mediante la tecnología de moldeo por inyección asistida por gas Airmould. La colada se triturará directamente en la misma celda de producción y se mezclará con la materia prima para volver a incorporarse al proceso, creando así un ciclo cerrado.
De la gestión del material se encargará un Feedmax Clean, equipado con un potente sistema de eliminación de polvo. En el transporte de material reciclado, este sistema puede alcanzar tasas de separación de hasta el 80% para partículas inferiores a 1.000 micras, eliminando polvo y partículas finas que pueden perjudicar la dosificación y reducir la homogeneidad de la masa fundida. Según Wittmann, esta limpieza permite utilizar materiales reciclados incluso en aplicaciones con elevados requisitos de calidad superficial y funcionalidad.
Más detalles de esta demostración
La eficiencia del material se verá reforzada con HiQ Flow, el sistema de asistencia digital que analiza continuamente la viscosidad de la masa fundida durante la fase de inyección. Si detecta una desviación respecto al valor establecido, modifica y corrige los parámetros durante el mismo ciclo. De este modo, compensa las variaciones de la materia prima o de las condiciones ambientales antes de que se produzca una pieza defectuosa y contribuye a mantener constante el peso de las piezas.
Por su parte, el proceso Airmould aporta asimismo ventajas en términos de consumo de material. La inyección de nitrógeno en una cavidad parcial o totalmente llena de masa fundida genera una burbuja en la zona central de la pieza, que contrarresta la contracción y evita marcas de hundimiento. Al reducir la cantidad de plástico y crear un espacio hueco en el interior, permite fabricar piezas más ligeras, con ciclos cortos y buenas propiedades superficiales. El material desplazado internamente por el nitrógeno se tritura junto con la colada y vuelve a procesarse.
Para generar el nitrógeno, Wittmann utiliza N2easy, un generador que obtiene el gas directamente del aire ambiente. La compañía señala que este sistema resulta rentable a partir de un consumo diario equivalente a una sola botella de nitrógeno, evitando así la logística de suministro por carretera.
Feedmax Clean 300
La apuesta por la inyección de material reciclado se completará en Fakuma 2026 con el estreno del Feedmax Clean 300. Se trata de un nuevo alimentador de material por vacío con sistema integrado de eliminación de polvo, concebido para trabajar con mayores caudales de material.
El nuevo modelo estará disponible en dos variantes con diferentes volúmenes de transporte y permitirá alcanzar caudales de hasta 80 kg/h, duplicando el máximo de la gama Feedmax Clean anterior. El desarrollo responde al incremento del uso de materiales reciclados en aplicaciones que, al mismo tiempo, exigen elevados niveles de calidad.
Los materiales reciclados pueden contener grandes cantidades de polvo y partículas finas, que afectan negativamente a la dosificación, reducen la homogeneidad de la masa fundida y pueden terminar provocando piezas defectuosas. Feedmax Clean elimina estas partículas durante el ciclo de transporte y alcanza tasas de separación de hasta el 80% de las partículas con un diámetro inferior a 1.000 micras.
Todos los componentes del cargador que entran en contacto con el material están fabricados en acero inoxidable, salvo la sección de vidrio disponible opcionalmente. El diseño facilita además la limpieza y acelera los cambios de producto.
Wittmann incluye el Feedmax Clean como parte de una solución más amplia de Smart Recycling, en la que diferentes equipos —granulador, secador, mezclador y cargador de material— se seleccionan y coordinan específicamente en función del material, la aplicación y las condiciones de producción del cliente.
Moldeo con espuma para reducir material, peso y consumo energético
Otra de las demostraciones estrella de Wittmann en Fakuma será la producción de maceteros apilables a partir de polipropileno reciclado posconsumo (PCR).
La aplicación combinará una máquina SmartPower de 300 toneladas de fuerza de cierre, un molde suministrado por Schicktanz y la tecnología de inyección con espuma Cellmould. El material será un polipropileno reciclado de Borouge, procedente de residuos posconsumo.
El proceso Cellmould introduce nitrógeno en la masa fundida durante la plastificación. Al entrar el material en la cavidad, el gas genera una estructura de espuma microcelular en el interior de la pieza. De esta manera se necesita menos materia prima y se reduce el peso de la pieza. Al requerir una presión de inyección inferior a la del moldeo compacto, el proceso puede reducir también la fuerza de cierre necesaria y el consumo energético. En determinadas aplicaciones, las piezas espumadas pueden presentar además mejores propiedades mecánicas que las piezas de diseño compacto.
Wittmann ha desarrollado específicamente una unidad de plastificación para el espumado físico. El husillo Cellmould de tres zonas, patentado y fabricado internamente, es apto para una amplia variedad de materiales y proporciona una calidad reproducible incluso con polímeros difíciles de homogeneizar. Sus diferentes zonas pueden sustituirse de manera independiente, reduciendo la complejidad y el coste del mantenimiento.
La compañía ha realizado series de pruebas para demostrar que los materiales reciclados pueden procesarse con Cellmould de forma tan estable y eficiente como los materiales vírgenes. La fabricación de los maceteros en Fakuma servirá para demostrar la precisión y estabilidad dimensional obtenidas con PP reciclado.
La expansión del nitrógeno dentro de la cavidad permite además llenar de forma fiable moldes geométricamente exigentes, incluso cuando presentan zonas de pared muy delgadas o contrasalidas.
Control de calidad integrado mediante termografía
La célula de los maceteros incorporará asimismo una estación de inspección automática de las piezas. Después del desmoldeo mediante un robot lineal WX142, las piezas pasarán por un sistema de control basado en termografía en línea antes de que las unidades válidas lleguen a la cinta transportadora.
La cámara infrarroja, instalada en el eje Z del robot, convierte la radiación infrarroja de cada pieza en una imagen térmica. El software compara cada imagen con una referencia almacenada y, cuando detecta una desviación respecto a las especificaciones, la pieza es expulsada mediante un sistema de clasificación.
La termografía permite comprobar tanto la homogeneidad superficial como las estructuras internas y, por tanto, evaluar la calidad del proceso de espumado.
Concepto FlexCell de Wittmann
Todo el conjunto estará integrado en una configuración FlexCell primus, en la que robot, cinta transportadora y protección forman una única unidad. Las células FlexCell se basan en un concepto estandarizado pero flexible, con componentes de automatización ubicados en posiciones definidas y protegidos dentro de una estructura modular que puede ampliarse.
Su diseño permite acoplarlas directamente a la máquina de inyección y trabajar mientras la puerta de protección de la máquina permanece abierta. Esto permite situar la automatización muy cerca del molde y reducir la superficie ocupada por toda la célula. La versión Primus presentada en Fakuma integra la protección por encima de la cinta, sin necesidad de espacio adicional en el suelo. El conjunto puede desplazarse lateralmente para facilitar el acceso al molde.
Las FlexCell están disponibles en tres versiones, ofrecen tiempos de entrega cortos y una relación prestaciones/precio competitiva. Además, son compatibles con máquinas de moldeo por inyección de cualquier fabricante y pueden instalarse posteriormente en equipos ya existentes.
Con esta combinación de soluciones, Wittmann planteará en Fakuma una visión integrada de la producción de piezas de plástico en la que eficiencia económica, reducción del consumo energético, ahorro de material, automatización, control de calidad y economía circular forman parte de un mismo proceso productivo.
*Otras noticias relacionadas:
–Claves de la participación de Grupo Wittmann en Fakuma 2026
*Para más información: https://www.wittmann-group.com/es
