Gestión digitalizada de materiales plásticos con ALIOT de Alimatic

El 22 de octubre, en un webinar con el Centro Español de Plásticos (CEP), Alimatic presentó ALIOT, su plataforma IoT para digitalización, monitorización y control de instalaciones de transporte neumático de materias primas.

En concreto, Alimatic dio a conocer las principales funcionalidades de ALIOT y sus aplicaciones en la industria transformadora de plásticos. Asimismo, realizó una demostración con un gemelo digital, que permitió visualizar el recorrido del material desde el silo hasta el deshumidificador y el mezclador, además de la información generada durante el proceso.

Igualmente, el webinar sirvió para subrayar el papel de la conectividad, la trazabilidad y el análisis de datos en la transición de la industria del plástico a la digitalización y la productividad.

Un nuevo concepto

En la transformación de plásticos intervienen procesos previos a la llegada de la materia prima a la máquina. Así, por ejemplo, la recepción del polímero, su almacenamiento, el transporte neumático, la dosificación y el secado son eslabones también de la cadena productiva y cada uno genera además información interesante. En este contexto, sin embargo, disponer de equipos automatizados no siempre se traduce en la obtención de una visión global de lo que ocurre en la planta.

Por eso, el siguiente paso de la automatización industrial pasa por convertir esos datos operativos en información útil para poder tomar decisiones. En este sentido, la digitalización de la gestión de materias primas permite conocer mejor el recorrido del material, contextualizar las operaciones y analizar el funcionamiento de los equipos de forma integral.

Trazabilidad

Elemento clave de todo el proceso es la trazabilidad de las materias primas, especialmente, en el caso de instalaciones que trabajan con numerosos materiales, diferentes puntos de almacenamiento o varias líneas de producción. Aquí, saber el origen, el destino y el momento en que se realiza cada movimiento ayuda a mejorar el control del proceso.

Precisamente, la plataforma ALIOT de Alimatic da respuesta a esta necesidad mediante el registro de información a lo largo del circuito de alimentación. Así, por ejemplo, durante la carga de un silo, los operarios pueden registrar los datos del material mediante fichas técnicas. Posteriormente, cada operación de transporte puede asociarse a su origen, destino, cantidad transportada y tiempo empleado.

Cuando el material llega a una extrusora o inyectora, estos registros permiten reconstruir su recorrido mediante una representación del flujo y situar los movimientos en su contexto temporal. Así, la trazabilidad permite ofrecer una visión comprensible del proceso.

Recetas conectadas al ERP

Por otro lado, los transformadores suelen realizar frecuentes cambios de recetas que requieren ajustes manuales en los dosificadores, a menudo situados en zonas elevadas. Además del tiempo de intervención, estas operaciones pueden provocar errores en las proporciones de materias primas y riesgos para los operarios.

Para solucionarlo, ALIOT Recipes conecta el ERP con los dosificadores y transfiere automáticamente las órdenes de fabricación. También puede ajustar las proporciones de materias primas en equipos como los de Maguire. De esta forma se reducen las intervenciones manuales durante los cambios de receta y el riesgo de errores. Los cambios quedan registrados por usuario y turno, y la información permite analizar la productividad por turno, día o semana.

Además, la base de datos de mezclas —receta, materiales, lotes y kilogramos— también puede facilitar la documentación requerida en auditorías y obligaciones relacionadas con los envases de plástico de un solo uso. Asimismo, permite conocer la proporción de material reciclado de una formulación.

Mantenimiento y alarmas

En la misma línea, la digitalización también facilita la gestión de los activos industriales. Por ejemplo, el módulo GMAO de ALIOT puede registrar y seguir tareas de mantenimiento de equipos Alimatic y de otros activos de la fábrica.

Este módulo ayuda a gestionar acciones de mantenimiento correctivo y predictivo. También se conecta con las órdenes de mantenimiento generadas por el ERP. De este modo, la información de los activos y las intervenciones queda integrada en la gestión de planta.

Además, en instalaciones con numerosos equipos, una fuga de vacío puede pasar inadvertida, especialmente cuando la planta no trabaja a plena capacidad o se generan múltiples avisos. En estos casos, el módulo de alarmas de ALIOT detecta caídas de vacío e identifica dónde localizar la incidencia. El seguimiento histórico de estos avisos permite observar tendencias de deterioro y planificar intervenciones de mantenimiento preventivo, evitando paradas de producción.

Digitalización también para instalaciones existentes

La transformación digital de la industria del plástico no tiene porqué estar ligada solo a la construcción de nuevas plantas. Puede aplicarse para mejorar las instalaciones existentes, analizando la información de los equipos y conectando procesos que antes se analizaban por separado.

Desde su lanzamiento oficial en 2025, ALIOT se ha aplicado en tres instalaciones finalizadas y una cuarta en planificación. En 2027, cuando Alimatic cumplirá su 40º, la firma espera avanzar en la digitalización de una parte significativa de su base instalada y ampliar el uso de ALIOT a entornos industriales que no hayan sido desarrollados originalmente por Alimatic.

El objetivo es claro: pasar de instalaciones que ejecutan operaciones automatizadas a instalaciones que, además, aportan información trazable y útil para gestionarlas mejor. En un sector sometido a crecientes exigencias de productividad, control de materiales y sostenibilidad, ALIOT puede convertirse en una herramienta decisiva para la evolución de las plantas de transformación de plásticos.