El Grupo Hansgrohe, fabricante de grifería, ha puesto en marcha la primera planta de fragmentación y separación de materiales electrohidráulicos del mundo para reciclar plástico galvanizado.
Las piezas plásticas galvanizadas suponen unos de los últimos grandes retos para el reciclaje por la gran complejidad técnica que supone recuperar los materiales que contienen.
Hasta ahora, los procedimientos de reciclado de este tipo de materiales se centraban únicamente en una de las fracciones del material: los metales. Ello se traducía en una baja pureza del material que hacía costoso y engorroso el proceso de reciclaje y apenas viable económicamente.
Ahora, la firma ImpulsTec GmbH ha dado un giro a esta situación, afrontando el reto de reciclar los plásticos galvanizados. Para ello está implementando la tecnología de fragmentación electrohidráulica o por ondas de choque. Esta tecnología permite la separación de compuestos complejos de materiales en procesos industriales.
Hansgrohe confía en ImpulsTec
A principios de año, y con la ayuda de ImpulsTec GmbH, Hansgrohe puso en marcha una planta para el decapado de piezas de plástico cromadas. La planta usa la tecnología por ondas de choque, en combinación con pretrituración y separación magnética. Esta instalación puede separar los residuos de producción en grifería de baño y cocina, con una pureza de material superior al 99,8%, lo que permite reutilizar ambas fracciones de material en componentes de alta calidad.
Dados los exigentes estándares de calidad del Grupo Hansgrohe en grifería, la firma genera residuos de producción importantes. En concreto, como explica David Zapf, especialista en tecnología de superficies del Grupo Hansgrohe (en la imagen), se generaban residuos de piezas de plástico ABS cromado como carcasas de teléfonos de ducha, collarines de tuberías o mandos y botones de grifos.
Para dotar a sus productos de la robustez y durabilidad necesarias, Hansgrohe crea una unión muy estable entre plástico y metal. Esto, que es sinónimo de calidad, sin embargo, presentaba importantes desafíos para el reciclaje. En este sentido, como explica Zapf, antes del proyecto con ImpulsTec era imposibleseparar internamente la fina capa galvánica del ABS para acceder a ambas fracciones de material. Por ello, solían entregar las piezas cromadas a empresas de reciclaje externas.
En 2019, Zapf descubrió la tecnología de ondas de choque de ImpulsTec, que prometía la recuperación de ambas fracciones de material con un alto nivel de pureza. De 2021 a principios de 2023, ambas empresas colaboraron para desarrollar un procedimiento para el decapado de los componentes plásticos galvanizados. Para ello, combinaron el tratamiento de ondas de choque con la pretrituración y la posterior separación magnética. El resultado es una instalación que, desde primeros de 2024, lleva funcionando en la planta de producción de Hansgrohe en Offenburg/Elgersweier.
Detalles de la instalación de Hansgrohe para reciclaje de plástico galvanizado
«Debido a las circunstancias de Hansgrohe, la nueva instalación debía ser apta para su instalación en exteriores y no superar los 22 m de largo y 10 m de ancho«, explica Stefan Eisert, director general de ImpulsTec. «Por eso, diseñamos la instalación piloto para que funcionara en tres unidades de contenedores resistentes a la intemperie«. Dado que las piezas galvanizadas que se reciclan son de diferentes tamaños y niveles de complejidad, el primer contenedor se encarga de la pretrituración e incluye una columna de cribado.
El granulado homogéneo obtenido en este proceso se somete a un tratamiento patentado por ondas de choque en la segunda etapa. Este consiste en colocar la materia prima pretratada en un baño de agua; una breve ignición de un arco eléctrico entre dos electrodos dentro del medio crea ondas de choque mecánicas que separan gradualmente las fracciones individuales del material. El agua usada se filtra y se devuelve al proceso de ondas de choque en un circuito cerrado.
El material post-procesado se transporta al tercer contenedor donde se seca. Las fracciones individuales del material se separan posteriormente mediante separación magnética. La mayor parte (entre el 70 % y el 80 %) es plástico.
Para que pueda utilizarse en nuevos productos de alta calidad, debe tener una pureza estable de > 99,8 %. La fracción restante del material está compuesta por cobre, níquel y cromo del recubrimiento galvánico, que se entrega a las empresas de procesamiento de metales.
«Dado que esta instalación es un concepto completamente nuevo, durante su desarrollo tuvimos que probar y optimizar a fondo todos los pasos del proceso, así como su interrelación e interacción. Gracias a ello, ahora podemos cumplir con los exigentes requisitos de Hansgrohe en cuanto a pureza de materiales«, añade Eisert.
Reutilización del 98% de las materias primas
En Hansgrohe, las nuevas instalaciones operan aproximadamente 250 días laborables al año, durante ocho horas diarias. Esto se traduce en un rendimiento anual de 100.000 kg de plástico cromado. «Gracias a la fragmentación electrohidráulica, ahora podemos reutilizar el 98% de las materias primas de nuestros residuos de producción en esta área«, informa Zapf.
«Esto representa un gran paso hacia nuestro objetivo de economía circular. Al fin y al cabo, cada recurso que no es necesario obtener protege nuestros ecosistemas a largo plazo y ahorra energía y agua en los procesos de producción«. Ejemplo de ello es la línea de productos hansgrohe Pulsify Planet Edition, lanzada en 2023, que incluye componentes fabricados con plástico reciclado (imagen sobre estas líneas).
El éxito del uso de la fragmentación electrohidráulica de piezas de plástico galvanizado para facilitar la reutilización de ambas fracciones de material marca un hito en la tecnología de reciclaje en el sector industrial.
Hansgrohe ya está estudiando hasta qué punto la tecnología de ondas de choque podría utilizarse para el futuro reciclaje de productos completos, es decir, grifería ya utilizada por los clientes.
Además esta tecnología también ofrece un importante potencial para el reciclaje de residuos tanto de la industria de la automoción como de la electrónica.
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