HP Multi Jet Fusion 1200: una nueva etapa para la fabricación aditiva
Tras la presentación de la impresora HP Multi Jet Fusion 1200 durante la feria RAPID + TCT a principios de este año, HP reunió a un grupo de periodistas especializados en su campus de Sant Cugat del Vallès (Barcelona) para presentar de primera mano esta nueva solución de fabricación aditiva.
El encuentro, celebrado los días 23 y 24 de julio, permitió a los asistentes conocer en detalle las capacidades de la HP MJF 1200 a través de demostraciones en directo, descubrir aplicaciones reales de producción y mantener encuentros con los expertos responsables de su desarrollo. Asimismo, la compañía aprovechó la cita para mostrar las últimas novedades de su porfolio de fabricación aditiva, incluidas sus soluciones industriales de impresión 3D por filamento.
Durante las jornadas, compañías de diferentes ámbitos compartieron sus experiencias con la tecnología HP Multi Jet Fusion y explicaron cómo la fabricación aditiva está modificando procesos industriales consolidados, desde la producción de vehículos hasta el desarrollo de dispositivos médicos personalizados o nuevos modelos de fabricación de calzado.
De la automoción tradicional a una fabricación más flexible
El sector de la automoción fue uno de los grandes protagonistas del encuentro. Seat explicó cómo la fabricación aditiva está transformando la manera de desarrollar herramientas, útiles y componentes para vehículos.
Como ejemplo se mostró un automóvil que incorporaba piezas fabricadas mediante impresión 3D integradas en el proceso de producción, demostrando que esta tecnología ya puede formar parte de entornos industriales reales.
En la ponencia se recordó que el verdadero valor de la fabricación aditiva no está únicamente en sustituir procesos convencionales, sino en avanzar hacia un modelo de producción distribuida capaz de fabricar pequeñas series allí donde sean necesarias, reduciendo tiempos y costes.
En esta línea, Elmex explicó su experiencia en la incorporación de impresión 3D dentro de sus procesos para automoción. La compañía, especializada en componentes técnicos fabricados mediante moldeo por soplado e inyección de plástico, utiliza esta tecnología en tres áreas principales: el desarrollo de nuevos productos mediante prototipos funcionales, la fabricación de series cortas de componentes y la producción de útiles, fijaciones y herramientas destinadas a sus propias líneas de fabricación.
Uno de los mayores retos, según explicó la compañía, no fue tecnológico, sino cultural. “La tecnología llevaba años desarrollándose y ya había demostrado su fiabilidad. El verdadero reto fue cambiar la mentalidad de los ingenieros”.
La adopción de la fabricación aditiva exige nuevas formas de diseñar, validar y fabricar, alejadas de los métodos tradicionales.
Invent Medical: impresión 3D para soluciones médicas personalizadas
La fabricación aditiva también está demostrando su potencial en sectores donde la personalización resulta determinante. Así lo puso de manifiesto Invent Medical, empresa especializada en el desarrollo de dispositivos ortopédicos personalizados mediante impresión 3D.
La compañía mostró cómo la tecnología HP Multi Jet Fusion permite desarrollar órtesis y prótesis adaptadas a cada paciente, con altos niveles de precisión, resistencia y comodidad.
Para ilustrar el impacto de estas soluciones, presentó varios casos reales. Uno de ellos fue el de un paciente con movilidad limitada que, tras recibir una órtesis fabricada mediante impresión 3D, pudo recuperar rápidamente su capacidad para caminar.
También compartió la experiencia de una niña con graves dificultades para desplazarse que, pocos días después de recibir una órtesis personalizada, comenzó a caminar de forma autónoma e incluso pudo empezar a correr.
El calzado también evoluciona hacia un modelo bajo demanda
La aplicación de la fabricación aditiva al sector del calzado fue otro de los ejemplos destacados del encuentro con una ponencia a cargo de Something Added, estudio especializado en diseño e innovación que mostró cómo la fabricación aditiva está abriendo nuevas posibilidades en esta industria. Frente a un sistema que durante décadas ha mantenido procesos de fabricación muy similares, la impresión 3D plantea un cambio de paradigma basado en la producción local, bajo demanda y completamente personalizada.
Uno de los proyectos presentados mostró cómo es posible desarrollar zapatillas adaptadas a las características biomecánicas de cada usuario mediante diseño computacional e impresión 3D. Aspectos como el peso del corredor, su forma de pisada o el nivel de amortiguación necesario pueden incorporarse directamente al diseño de la mediasuela, algo prácticamente imposible de conseguir con los sistemas tradicionales de fabricación.
Este modelo no solo mejora las prestaciones del producto final, sino que también reduce el desperdicio de material, elimina la necesidad de fabricar grandes volúmenes de stock y acerca la producción al consumidor, favoreciendo cadenas de suministro más flexibles y sostenibles.
HP Multi Jet Fusion 1200: una plataforma preparada para producción industrial
La presentación de la HP Multi Jet Fusion 1200 marcó el núcleo del evento. Más que una evolución de la plataforma Multi Jet Fusion, HP la define como una solución diseñada para facilitar la incorporación de la fabricación aditiva a entornos de producción industrial.
Una plataforma para democratizar la fabricación aditiva
Según explica Alex Monino, SVP & GM Additive Manufacturing Solutions de HP, la nueva solución nace para cubrir el espacio existente entre los equipos de sobremesa y los sistemas industriales de gran formato. «Hasta ahora contábamos con un porfolio orientado a la producción de alto volumen. Detectamos que muchas empresas desarrollaban prototipos o series cortas con otras tecnologías y, cuando daban el salto a producción, tenían que rediseñar las piezas porque el proceso ya no era el mismo. La HP Multi Jet Fusion 1200 elimina esa barrera al utilizar la misma tecnología que nuestros sistemas industriales.«
Por su parte, Clara Remacha, Head of Product Management de HP 3D Printing Polymers, subrayó que el desarrollo del nuevo sistema responde a otra de las principales barreras que hasta ahora frenaban la adopción de esta tecnología: la inversión inicial. «Teníamos sistemas de entre 300.000 y 500.000 euros y nos preguntamos cómo podíamos ofrecer la misma tecnología en un equipo mucho más compacto, sencillo de utilizar y con un precio máximo de unos 50.000 euros. Ese fue el punto de partida del proyecto», señala.
El objetivo, explica, no era desarrollar una versión reducida de la plataforma, sino mantener la misma base tecnológica, los mismos agentes y la compatibilidad con la cartera de materiales ya disponible para los sistemas industriales de mayor formato.
En relación, Alex Monino comentó que «es la misma tecnología de fusión de polímeros que utilizamos en la 5200, pero empaquetada en un formato más compacto que cabe tanto en precio como en espacio dentro de departamentos de diseño y desarrollo.«
Gestión automatizada del material
Uno de los avances más destacados se encuentra en el sistema de alimentación del material. La impresora incorpora un sistema completamente rediseñado en el que el polvo se suministra mediante recipientes cerrados, evitando el contacto directo del operario y mejorando tanto la limpieza como la seguridad del proceso.
Además, cada cartucho dispone de un código identificativo que registra automáticamente su trazabilidad, permitiendo controlar el uso del material durante todo el proceso productivo. Una vez conectado el depósito e indicado el nivel de llenado, la propia impresora calcula y prepara la mezcla necesaria de material virgen y reciclado para cada trabajo. Durante la demostración, el sistema trabajó con una proporción compuesta por un 20% de polvo nuevo y un 80% de material reciclado, gestionada de forma totalmente automática.
Para Remacho, esta automatización responde a otro de los objetivos del proyecto: facilitar el uso de la tecnología por parte de empresas que no cuentan con experiencia previa en fabricación aditiva.
«Queríamos contener el polvo al máximo y automatizar procesos como la carga o el desempaquetado para que el usuario no tenga que preocuparse por operaciones complejas y la experiencia sea mucho más sencilla.»
Mayor disponibilidad del equipo
Otro de los aspectos diferenciales de la Multi Jet Fusion 1200 es su arquitectura modular, diseñada para maximizar el tiempo de producción. El circuito de mezcla permanece separado del resto del sistema, lo que agiliza el cambio de materiales respecto a generaciones anteriores.
Asimismo, una vez finalizada la impresión, el módulo de construcción puede retirarse de la máquina para completar el enfriamiento de las piezas fuera del equipo, permitiendo iniciar inmediatamente un nuevo trabajo y reduciendo considerablemente los tiempos muertos entre ciclos de fabricación.
Mantenimiento simplificado y aprovechamiento del material
La compañía también ha simplificado las operaciones de mantenimiento. Entre un trabajo y otro únicamente es necesario realizar tareas básicas, como la limpieza de las cámaras, la retirada del polvo acumulado o la revisión del carro de impresión, intervenciones que requieren apenas unos minutos y contribuyen a mantener un elevado nivel de disponibilidad del equipo.
La optimización del uso del material constituye otro de los pilares de la nueva plataforma. Tras la impresión, el polvo no utilizado se recupera automáticamente y se reincorpora al circuito productivo para futuras fabricaciones, reduciendo tanto el consumo de materia prima como el coste por pieza.
La responsable de producto recuerda que esta estrategia ha acompañado a HP desde el lanzamiento de la tecnología Multi Jet Fusion.
«Uno de nuestros primeros objetivos fue reducir al máximo la necesidad de material fresco. Al trabajar con porcentajes elevados de material reciclado no solo disminuye el coste por pieza, sino que prácticamente se elimina el desperdicio de polvo durante el proceso.»
A ello se suma el trabajo realizado junto a los proveedores de materiales para reducir la huella de carbono asociada a la producción de polímeros mediante el uso de energía renovable, así como nuevas iniciativas destinadas a disminuir el consumo energético durante la propia impresión.
Antes del acabado final, las piezas pasan además por una estación de limpieza mediante vibración y aire para eliminar los últimos restos de polvo.
Preparada para la fábrica
HP destacó, por último, que la Multi Jet Fusion 1200 ha sido concebida para integrarse con facilidad en cualquier entorno industrial. La plataforma no requiere instalaciones especiales más allá de las condiciones ambientales habituales de una planta de producción, una característica con la que la compañía busca facilitar la adopción de la fabricación aditiva por parte de empresas que hasta ahora no habían incorporado esta tecnología a sus procesos productivos.
Los drones muestran el potencial de la fabricación aditiva
El Drone Lab de HP permitió comprobar cómo la impresión 3D está impulsando una industria que necesita ciclos de desarrollo mucho más rápidos que los sectores tradicionales.
Los responsables del laboratorio explicaron que muchos fabricantes de drones utilizan la misma tecnología para desarrollar prototipos y fabricar piezas finales, eliminando la necesidad de crear moldes o cambiar de proceso.
En este sector, la reducción de peso es uno de los factores clave. La fabricación aditiva permite sustituir materiales como el aluminio o determinados composites por polímeros técnicos más ligeros, manteniendo la resistencia necesaria.
HP mostró como ejemplo un dron desarrollado en Barcelona prácticamente en su totalidad mediante fabricación aditiva. El proyecto permitió realizar múltiples iteraciones en apenas tres meses y validar sus componentes mediante pruebas reales de vuelo.
HP Industrial Filament Printing: materiales avanzados y máxima trazabilidad
La compañía presentó también su plataforma HP Industrial Filament Printing, orientada a sectores que requieren materiales técnicos de altas prestaciones.
El sistema combina una impresora industrial con un Material Management System encargado de acondicionar y controlar automáticamente los filamentos antes de la impresión.
La plataforma está preparada para trabajar con polímeros avanzados y materiales reforzados con fibra de carbono, destinados a sectores como aeronáutica, energía, automoción, medicina o defensa.
Uno de los puntos clave es la trazabilidad. Cada trabajo registra información sobre el material utilizado, los parámetros de impresión, el mantenimiento del equipo y las condiciones del proceso, algo especialmente relevante en industrias reguladas.
Según explicó HP, el gran reto actual ya no es demostrar que la tecnología funciona, sino conseguir que los procesos puedan certificarse y repetirse con garantías.
Una tecnología llamada a acelerar la adopción de la fabricación aditiva
La fabricación aditiva ha dejado de ser una herramienta limitada al prototipado para consolidarse como una tecnología de producción capaz de responder a las exigencias de sectores como la automoción, la salud, la industria o los bienes de consumo.
En este contexto, la HP Multi Jet Fusion 1200 representa un paso estratégico para ampliar el acceso a esta tecnología. Su formato más compacto, la reducción de la inversión inicial y la posibilidad de trabajar con los mismos materiales y procesos que los sistemas industriales de mayor capacidad pretenden facilitar que más empresas incorporen la fabricación aditiva directamente en sus procesos de desarrollo y producción.
Como señala Alex Monino la HP Multi Jet Fusion 1200 responde a la necesidad de unificar el desarrollo y la producción en una única tecnología, eliminando uno de los principales obstáculos para la adopción de la fabricación aditiva.
Aun así, considera que el principal reto ya no reside en la tecnología, sino en acelerar su adopción. «Reducir el coste por pieza sigue siendo fundamental, pero también lo es ayudar a las empresas a perder el miedo al cambio. Cada vez que un fabricante comprueba que otro ya está produciendo con fabricación aditiva, resulta mucho más fácil dar el paso».
Con la presentación de la HP Multi Jet Fusion 1200 y las diferentes aplicaciones mostradas durante el encuentro, HP quiso evidenciar que la fabricación aditiva continúa avanzando hacia un modelo de producción más flexible, digital y descentralizado, en el que la impresión 3D se consolida como una herramienta industrial preparada para fabricar piezas finales con calidad, repetibilidad y escalabilidad.
*Para más información: www.hp.com
