SABIC muestra su apuesta por la fabricación aditiva en Formnext 2017

14/11/2017

Desde hoy y hasta el próximo viernes, se celebra en Frankfurt una nueva edición del salón Formnext, protagonizado por las tecnologías de fabricación aditiva e impresión 3D. SABIC participa presentando varias novedades de materias primas en este campo.

14.11.2017 El fabricante de materias primas plásticas, SABIC, participa desde hoy en Formnext 2017 (stand 3.1-G78) con sus novedades para fabricación aditiva. Es el caso, por ejemplo, de su nuevo filamento Lexan EXL AMHI240F, un producto único para el modelado por deposición fundida que ofrece un rendimiento de alto impacto y ductilidad a baja temperatura.

El filamento Lexan EXL complementa la cartera de filamentos que SABIC lanzó a principios de este año y que se muestra en Formnext.

La compañía también está introduciendo en el mercado europeo una familia de productos de ocho compuestos reforzados para la fabricación aditiva de gran formato.

La expansión de la fabricación aditiva depende de la disponibilidad de materiales de alto rendimiento que puedan ayudar a optimizar el procesamiento y promover la innovación de aplicaciones, explica Stephanie Gathman, directora de Emerging Applications en SABIC, quien añade: SABIC está creando una gama de nuevos materiales para diferentes procesos de fabricación aditiva, y apoyando a los clientes con nuestra amplia experiencia y recursos para pruebas, diseño y desarrollo de aplicaciones. La amplitud de las tecnologías que destacamos aquí en Formnext atestiguan nuestros esfuerzos estratégicos para ayudar a la industria a aprovechar al máximo el gran potencial de la fabricación aditiva.

Las novedades de SABIC en Formnext 2017

El filamento Lexan EXL AMHI240F de SABIC está basado en el copolímero de policarbonato (PC) Lexan EXL y ofrece alta dureza y alta resistencia para uso potencial en aplicaciones exigentes en la industria aeroespacial, electrónica de consumo y automotriz.

Disponible para su uso en impresoras Stratasys Fortus Classic, el material se procesa en la configuración de impresión estándar Stratasys para PC. También puede ser apropiado para otras impresoras con suficiente capacidad de temperatura y una arquitectura de formato abierto.

La compañía también está poniendo a disposición de los clientes europeos una cartera de seis filamentos para el modelado por deposición fundida. Se basan en la resina de polieterimida (PEI) Ultem de SABIC, la resina de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) Cycolac y la resina de PC Lexan, y ofrecen la misma composición que los grados de moldeo por inyección de la compañía. Disponibles para su uso en impresoras Stratasys Fortus Classic, estos productos se enfocan en una amplia gama de requisitos del cliente y ofrecen una mayor variedad de opciones para el mercado de filamentos industriales.

Gran formato

La familia de ocho compuestos de alto rendimiento Thermocomp AM de SABIC, también nuevos en el mercado europeo, aborda los requisitos exclusivos de la fabricación aditiva de gran formato. Reforzados con fibras de carbono o vidrio para una mayor resistencia, los nuevos compuestos se basan en cuatro resinas amorfas: ABS, polifenileno (PPE), PC y PEI. Presentan un buen comportamiento de fluencia, deformación reducida a presión constante y menor contracción en comparación con las resinas cristalinas. Son excelentes materiales candidatos para aplicaciones en las industrias de herramientas, aeroespacial, automotriz y de defensa.

Innovación

SABIC está trabajando en innovaciones más allá de su cartera actual de filamentos de modelado por deposición fundida y compuestos reforzados para la fabricación aditiva de gran formato. En su stand, la compañía destaca varias soluciones de materiales disruptivos que ofrecen un mejor rendimiento en comparación con los productos actualmente disponibles:

• Materiales de policarbonato para sinterización láser selectiva (SLS): SABIC está desarrollando una tecnología para permitir la sinterización láser de materiales de PC con buenas propiedades mecánicas y densidades de piezas superiores al 96%. Estos polvos pueden proporcionar una alternativa a la poliamida 12 (PA 12) y se pueden procesar usando impresoras disponibles comercialmente.

• Filamentos de policarbonato y ULTEM PEI: fabricados con las resinas de grado sanitario de SABIC, estos filamentos permiten piezas impresas con un excelente rendimiento mecánico, compatibilidad de esterilización y biocompatibilidad.

• Filamentos de poliimida termoplástica (TPI) EXTEM para el modelado de deposición fundida: estos filamentos representan el enfoque continuo de SABIC en el desarrollo de soluciones diferenciadas de alta temperatura para la fabricación aditiva. Los materiales son una excelente alternativa para aplicaciones que requieren un rendimiento de temperatura más alta que los filamentos de polieterimida (PEI) ULTEM.

Muestra de aplicaciones

SABIC muestra en la feria una selección de piezas producidas a partir de su cartera de filamentos que son representativas de aplicaciones típicas en una variedad de industrias. Es el caso de un diseño compacto de drones y una máscara facial de hockey, como ejemplos de aplicaciones que podrían beneficiarse del excelente rendimiento del impacto y la mejora de la ductilidad a baja temperatura del nuevo filamento Lexan EXL AMHI240F.

Además de destacar las piezas producidas por el modelado de deposición fundida, SABIC está demostrando la flexibilidad de diseño y la capacidad de proceso alcanzable con sus polvos de PC sinterizados de desarrollo.

Para destacar la aplicación práctica de sus nuevos materiales para la fabricación aditiva de gran formato, SABIC exhibe una sección del casco de un barco de Livrea Yacht, que se imprimió en la impresora BAAM de SABIC. La capa externa del casco usa un compuesto de PPE reforzado con fibra de carbono, y la estructura de soporte de retícula interna está impresa a partir de un compuesto ULTEM PEI reforzado con fibra de carbono.

El uso de la fabricación aditiva de gran formato para esta aplicación reduce la necesidad de costosos moldes y prototipos, y brinda un casco más ligero y resistente en la mitad del tiempo que los métodos tradicionales de fabricación.

*Para más información: www.sabic.com