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SABIC llevó a Formnext sus innovaciones para fabricación aditiva
22/11/2018
La semana pasada, SABIC participó en Frankfurt en la feria Formnext con sus soluciones de materiales diferenciados para hacer avanzar los procesos de fabricación aditiva y despertar la innovación en las aplicaciones.
22.11.2018 Así, entre las novedades del stand de SABIC destacaron los filamentos para modelado por deposición fundida, con un modelo resistente, fabricado con su resina de alto impacto EXL.
SABIC también mostró el uso de sus filamentos en impresoras de arquitectura abierta de diversos fabricantes.
La fabricación aditiva de gran formato (LFAM) fue igualmente protagonista en el stand de SABIC, que mostró varias aplicaciones de moldes junto a componentes impresos con su cartera de compuestos especiales LNP Thermocomp AM.
La compañía también presentó algunos avances recientes en el uso de sus resinas amorfas con equipos de sinterización selectiva por láser (SLS) para obtener una gama de materiales sinterizables más allá de los polvos semicristalinos actualmente disponibles.
En palabras de Keith Cox, director comercial jefe de Fabricación Aditiva de SABIC, actualmente, la fabricación aditiva aporta un valor único a los clientes gracias a su capacidad de producir componentes complejos y personalizados sin necesidad de utillajes y moldes tradicionales. Para extender la fabricación aditiva más allá de sus capacidades actuales es necesario que se produzcan avances en las tecnologías de materiales. En este sentido, SABIC contribuye a este esfuerzo desarrollando productos diferenciados, innovando para mejorar los procesos productivos y prestando apoyo en la etapa de diseño con datos sólidos sobre las prestaciones de los materiales. Con nuestro compromiso proactivo en toda la cadena de valor estamos ayudando al sector a aprovechar todo el potencial de la fabricación aditiva.
Materiales
Entre las soluciones de materiales de SABIC se hallan las resinas de alta temperatura (PEI) Ultem, copolímeros especiales y compuestos reforzados. Además, SABIC puede suministrar materiales en forma imprimible cuando eso aporta valor al sector.
Por ejemplo, en Forment 2018, SABIC destacó su galardonado filamento EXL AMHI240F, un material de alto impacto ahora disponible en color blanco, además del negro. Su formulación, que incluye una composición exclusiva combinada con tecnología de colorantes optimizada, aporta una resistencia al impacto hasta cuatro veces superior a la del policarbonato (PC) convencional y un modo de fallo más dúctil en los componentes impresos, según confirma el socio de validación de prestaciones de materiales de SABIC RP+M.
Fruto de su I+D en nuevos materiales, SABIC mostró también varias soluciones de desarrollo que pueden ofrecer un rendimiento mejorado con respecto a las opciones actualmente disponibles en el mercado. En este sentido, el filamento FST ofrece facilidad de transformación junto con propiedades de baja generación de humo y baja toxicidad, y puede cubrir también los requisitos OSU 55/55 para aplicaciones aeroespaciales.
Un segundo material conceptual presentado en el stand de SABIC fue el filamento Extem para aplicaciones potenciales que requieren prestaciones térmicas más elevadas que las del filamento Ultem.
SABIC también está desarrollando un avanzado material de soporte desechable para complementar su filamento de grado aeroespacial AM9085F Ultem. Este nuevo filamento de soporte facilita la rápida separación de los soportes de los componentes con geometrías complejas y ayuda a reducir los costes de las operaciones de postprocesado.
También se exhibieron varios componentes impresos con los filamentos de altas prestaciones de SABIC en distintos tipos de impresoras de arquitectura abierta, lo que para los clientes supone más opciones y la oportunidad de ir abriendo nuevos campos de aplicación.
Optimización de moldes con fabricación aditiva de gran formato
La cartera de compuestos reforzados de SABIC Thermocomp AM, que incluye materiales basados en la resina Ultem, está contribuyendo a fomentar el uso de LFAM para aplicaciones especializadas, como moldes de autoclave de altas temperaturas para la industria aeroespacial, moldes reutilizables para la industria del hormigón y una amplia gama de moldes para termoconformado de grandes componentes a temperaturas inferiores.
Comparados con los moldes de acero tradicionales, los moldes impresos pueden contribuir a reducir costes, tiempo de construcción, inventario y peso. SABIC llevó a la feria un molde para termoconformado de un panel interior de avión impreso en una máquina Thermwood LSAM con el compuesto Thermocomp AM EC004XXAR1, un material de SABIC basado en la resina Ultem, con un 20% de fibra de carbono.
Además de desarrollar aplicaciones de moldes, SABIC está trabajando en estrecha colaboración con LM Industries Group Inc., sociedad matriz de Local Motors, en la validación de varios materiales de gran formato para imprimir componentes acabados de su próxima iteración de Olli, la primera lanzadera autoconducida eléctrica del mundo, producto conjunto de dos empresas.
En Formnet estuvo un guardabarros de Olli, impreso en una máquina BAAM de Cincinnati Inc. a partir de uno de los compuestos Thermocomp AM de SABIC.
Tecnología de polvos de sinterización selectiva por láser
Para ampliar el ámbito de acción del SLS, SABIC está desarrollando una innovadora tecnología que ayude a superar algunos de los obstáculos que solían encontrar las resinas amorfas en este proceso, como la consolidación de capa incompleta y piezas de menor densidad, errores dimensionales y propiedades físicas por debajo del nivel óptimo.
Gracias a sus tecnologías exclusivas, la compañía ha demostrado la capacidad de producir componentes completamente amorfos con densidades superiores al 96% y buena estabilidad dimensional.
*Para más información: www.sabic.com
